(1) o que é o edifício de aço pré-fabricado?
Os prédios de aço projetados pela PE são estruturas de aço construídas sobre um conceito estrutural de membros primários, membros secundários, telhado e paredes conectados entre si e vários outros componentes de prédios.
Esses prédios podem ser providos de adições estruturais e não estruturais diferentes, como clarabóias, luminárias de parede, respiros turbo, ventiladores de cume, frestas, monitores de telhado, portas e janelas, treliças, pisos mezzanine, fascias, canopias, sistemas de gruas, isolamento, etc., com base nos requisitos do cliente. Todos os edifícios de aço são concebidos de forma personalizada para serem mais leves e resistentes.
(2) modelo de edifícios de aço pré-fabricados
(3) aplicações de edifícios de aço pré-fabricados
Os edifícios pré-concebidos são as soluções mais flexíveis para empreiteiros e proprietários. Com as vantagens de baixo custo, alta durabilidade, controle de qualidade perfeito e rápida montagem; PEBs são usados para várias aplicações, como fábricas, armazéns, centro de logística, showrooms, shopping centers, escolas, hospitais, edifícios comunitários, etc …
A aplicação de PEBs:
Industrial: Fábricas, Oficina, armazéns, armazéns frigoríficos, siderurgias, Fábrica de montagem
Comercial: Showrooms, supermercados, escritórios, Centros comerciais, salões de exposições, Restaurantes, Centros logísticos, edifícios multi-pupose
Público: Escolas, hospitais, salas de conferência, laboratórios, museus, Estádios
Outros: Fazendas, abrigos de utilidade, bombas, hangares de aeronaves, terminais de aeroporto
(4) por que razão devemos escolher edifícios de aço pré-fabricados?
1. Economia de custos
O preço por metro quadrado pode ser 25% - 30% inferior ao dos edifícios de aço convencionais. O custo da ereção do local é baixo por causa dos tempos mais rápidos da ereção e do processo mais fácil da ereção.
2. Montagem rápida
Todos os componentes de aço são fabricados na fábrica e ligados por parafusos no local. Assim o processo de ereção é rápido, passo a passo, fácil de instalar e requer equipamento simples. 60% menos tempo de construção necessário em comparação com o edifício tradicional de R.C (betão armado).
3. Flexibilidade
Os edifícios de aço pré-fabricados são flexíveis em qualquer exigência de design, fáceis de expandir no futuro e também economicamente com baixos custos de transporte.
4. Eficiência energética
Actualmente, os edifícios pré-concebidos são a solução ecológica para o ambiente, com redução de CO2, eficiência energética e reciclabilidade.
(5) componentes de um edifício de aço pré-fabricado:
Os edifícios metálicos pré-fabricados são compostos pelos seguintes componentes:
Membros primários/quadros principais
Membros secundários/Membros formados pelo Cold
Painéis do tejadilho e da parede
Acessórios, buyouts, sistema de guindaste, sistema de mezanino, isolamento, etc.
Painéis do tipo sanduíche
MEMBROS PRIMÁRIOS/QUADROS PRINCIPAIS
Os membros primários são os principais membros de carga e suporte de um edifício pré-concebido. Os membros do quadro principal incluem colunas, rastros e outros membros de suporte. A forma e o tamanho desses membros variam com base no aplicativo e nos requisitos.
MEMBROS SECUNDÁRIOS/MEMBROS FORMADOS POR FRIO
O enquadramento estrutural secundário refere-se a terças, giras, escoras de éave, escoras de vento, escoras de flange, ângulos de base, clipes e outras peças estruturais diversas.
As terças, giras e as escoras de éave são membros de aço formados a frio, com uma resistência mínima de 345 MPa (50,000 psi) e estão em conformidade com as especificações físicas de GB/ISO/CE ou equivalente.
PAINÉIS/PAINÉIS DE TELHADO E PAREDE
Os painéis de aço padrão têm 0.3, 0.4 0.5 mm ou 0.6 mm de espessura e têm uma resistência de produção mínima de 345 MPa. Os painéis de aço são galvanizados e com imersão a quente e revestimento de zinco ou zinco-alumínio. O material de base é pré-Tratado antes de aplicar um primário resistente à corrosão e uma camada superior. A espessura combinada da película pintada é de 25 mícrones na parte dianteira e 12 mícrones no lado oposto.
OUTROS ACESSÓRIOS DE CONSTRUÇÃO
Outros acessórios do edifício incluem parafusos de ancoragem, fixadores (parafusos, porcas, tensor, parafusos de expansão), calhas, saídas de ar, portas, janelas, ventiladores, painéis de clarabóia, frestas e todos os outros materiais relacionados com edifícios.
(6) Programa de fabrico e declaração de método sobre a estrutura do aço:
O objetivo da declaração de método é descrever as diretrizes e a metodologia seguidas por nossa empresa durante a fabricação, decapagem, pintura e fornecimento de estrutura pré-projetada para qualquer projeto de construção de aço.
A: Procedimento de recebimento de material:
Verifique os documentos de recepção e a quantidade do material recebido pelas lojas.
Envie a carga para inspecção de QC por lojas.
Como primeira inspeção, o QC deve realizar uma inspeção visual para confirmar o estado da superfície e quaisquer danos, incluindo o estado da embalagem e do acondicionamento.
O QC deve efectuar a inspecção dimensional se o material encontrado aceite na inspecção visual e o material for devolvido ao fornecedor se for rejeitado.
Na inspecção dimensional, o QC deve verificar todas as dimensões, tais como comprimento, largura, profundidade, espessura, etc.
Assim que o material for aceite na inspecção dimensional, os documentos de apoio, como o MTC, serão verificados pelo QC para garantir que o número de calor no material corresponde ao número de calor no material recebido.
O CQ preparará o Relatório de Inspecção de material recebido de acordo com as inspecções efectuadas acima.
B: Preparação do material
O departamento de design e desenvolvimento fará os desenhos da estrutura do projeto. De acordo com os desenhos, o departamento de produção irá preparar os itens. A preparação dos itens está dividida em dois.
PREPARAÇÃO DAS PLACAS
Os desenhos devem ser transferidos para qualquer dispositivo de armazenamento utilizando o software especializado.
Estes desenhos devem ser copiados para a máquina de processamento de placas.
De acordo com os desenhos, a preparação dos elementos deve ser efectuada.
A máquina automatizada irá detectar o comprimento da placa e efectuar o processamento da placa de acordo com os ficheiros NC alimentados em software especializado. A perfuração da marca da peça na placa fará primeiro.
A perfuração das placas será efectuada de acordo com os ficheiros NC existentes na máquina.
O corte a plasma das placas será feito finalmente.
PREPARAÇÃO DE VIGAS/TUBOS, ETC.
Os desenhos de fabrico devem ser preparados pelo departamento de projecto e introduzidos na máquina automatizada de corte e perfuração.
Em seguida, a máquina automatizada fará perfurações onde for necessário, conforme mencionado nos desenhos.
Após a conclusão do processo de corte e perfuração, a tarefa deve ser transferida da máquina de perfuração para a secção de instalação.
C: Instalação
Os desenhos de fabrico devem ser emitidos pelo engenheiro de produção ao supervisor de produção para a execução com prioridade
Estes desenhos devem ser dados aos fabricantes para a instalação da tarefa.
Os feixes preparados e outros itens de detalhes de ligação devem ser recolhidos pelos fabricantes para a instalação do trabalho.
Os outros itens, tais como placas de extremidade, placas de reforço, reforços, grampos de purlin, grampos de ângulo de suporte, etc., devem ser fixados nos locais adequados mencionados no desenho de fabrico através de soldadura por pontos.
Assim que a instalação do trabalho estiver concluída, o departamento de produção oferecerá ao Departamento de QC para inspecção.
D: Soldadura e rectificação
PROCEDIMENTO - SOLDADURA ARC SUBMERSA
O supervisor de produção deve planear os trabalhos a soldar.
Apenas os itens instalados e aceites pelo QC devem ser utilizados para soldadura.
Limpe o local onde a soldadura tem de ser efectuada sem pó, óleo, massa lubrificante, etc.
Defina a alimentação do fio e a tensão para a soldadura.
O tamanho do filete não deve exceder a espessura mais pequena da peça, salvo indicação em contrário no desenho.
Os parâmetros de tamanho de filete serão mantidos de acordo com o gráfico apresentado na área de soldadura com base na preparação Na norma GB50661-2011
Após a soldadura, retire completamente os salpicos e escória.
Esmerilhe as rebarbas, as arestas afiadas e os reforços excessivos.
Oferecer ao QC para inspeção.
PROCEDIMENTO - SOLDADURA MIG
O supervisor de produção deve planear os trabalhos a soldar.
Apenas os itens instalados e aceites pelo QC devem ser utilizados para soldadura.
Limpe o local onde a soldadura tem de ser efectuada sem pó, óleo, massa lubrificante, etc.
Defina a alimentação do fio e a tensão para a soldadura.
O tamanho do filete não deve exceder a espessura mais pequena da peça, salvo indicação em contrário no desenho.
Os parâmetros de tamanho de filete serão mantidos de acordo com o gráfico apresentado na área de soldadura com base na preparação Na norma GB50661-2011
Após a soldadura, retire completamente os salpicos e escória.
Esmerilhe as rebarbas, as arestas afiadas e os reforços excessivos.
Oferecer ao QC para inspeção.
E: Explosão
MANUSEAMENTO E PREPARAÇÃO DE MATERIAL ANTES DE REBENTAR
Antes de qualquer trabalho começar, o Tool Box Talk deve ser realizado pela Foreman para todas as tarefas envolvidas na fase de rebentamento automático e de explosão manual. A área de trabalho deve ser barricada com avisos de informação publicados para alertar os transeuntes da operação no interior.
O ID do aço fabricado a ser aplicado deve ser registado pela Foreman numa base de mudança para mudança para efeitos de rastreabilidade.
As secções de aço de matéria-prima a desastar devem ser manivelas na cremalheira "in-feed". A cremalheira "in-feed" deve ser construída e nivelada de forma personalizada com os rolos do transportador. Todas as manipulações devem ser planeadas antes da lista de itens. Todo o pessoal envolvido deve ser devidamente formado e qualificado para o trabalho que está a realizar.
Quando a matéria-prima estiver assentada no suporte "in-feed", pode ser limpa com ar de alta pressão para remover a poeira da superfície do item.
CARREGAR O TRANSPORTADOR DE ALIMENTAÇÃO
Uma vez limpo, o material é alimentado para a câmara da máquina automatizada através do transportador. A câmara é composta por vestibulos de entrada e saída, nos quais se penduram cortinas de borracha, que servem para evitar a fuga de abrasivos durante o processo de rebentamento.
EXPLOSÃO AUTOMATIZADA DE MATERIAL RAW
O operador da máquina será treinado para a sua utilização. Durante a fase de colocação em funcionamento, o fornecedor irá formar o pessoal seleccionado para a utilização e manutenção seguras da máquina. Estes indivíduos só poderão executar o painel de controlo da máquina.
Na câmara central de explosão adequada, seis rodas montadas internamente rodam a alta velocidade, atirando a mistura de trabalho com jacto de aço a alta velocidade directamente para o substrato de aço, que é a actividade de rebentamento real. À medida que os feixes estruturais se movem lentamente através da câmara, surge através do vestíbulo de saída completamente limpo (Grade-SA 2/2.5). Os operadores não devem manusear nem tocar nas vigas durante o processo de rebentamento. Uma vez totalmente saído, é novamente rolado manualmente para trás do transportador para uma "cremalheira de saída" pronta para escorvamento.
Todo o pessoal que trabalha com a máquina de rebentamento automatizada deve usar EPI completo, para além de protecção auricular, quando estiver nas imediações da máquina. A sinalização deve ser afixada na máquina, lembrando que o pessoal está em conformidade com estes requisitos.
F: Pintura de material fabricado
A aplicação da tinta deve ser feita normalmente uma vez por dia à tarde, uma vez terminado o dia de trabalho de rebentamento programado. Antes da aplicação do primário, o QC deve inspeccionar as superfícies com lastro para verificar se as normas necessárias no ITP aprovado foram cumpridas. Qualquer área ou áreas consideradas como tendo ficado aquém do padrão necessário exigirá uma nova explosão, seja por serem novamente conduzidas através da câmara de explosão, ou por uma pistola de jacto de injecção, se possível, enquanto ainda se encontram na prateleira de saída de alimentação. Qualquer explosão de "drenagem" feita por mini panela irá utilizar escória de cobre como o abrasivo.
Assim que a superfície com jato for aceite pelo QC, pode iniciar-se a aplicação do primário, desde que as verificações das condições ambientais se revelem satisfatórias. Estes devem ser verificados e registados antes de qualquer aplicação. Para que os revestimentos possam prosseguir, a superfície deve estar pelo menos 3 ˚ C acima da temperatura do ponto de orvalho e a humidade relativa deve ser igual ou inferior a 85%. A superfície deve estar seca e isenta de óleo, massa lubrificante e sais solúveis, saliências, arestas afiadas ou laminações visíveis, e não deve exceder 40 ˚ C à temperatura.
Aplicação
Antes da aplicação, o QC deve efectuar a inspecção da atmosfera Condições de acordo com GB50205-2001
Grau padrão: Temperatura do ar de 5-40 ºC
Temperatura do substrato 23-40 ºC
Humidade relativa 50-85%
A tinta deve ser aplicada sempre que possível através de pulverização sem ar. O material de pintura será verificado quanto à conformidade com as restrições de validade, temperatura e número de lote. A razão de mistura, o tamanho da ponta e o método de agitação devem ser verificados pelo QC para assegurar a aderência às recomendações aprovadas pelo fabricante da ITP e da Paint. A vida útil do pote também será monitorada uma vez misturada. Apenas devem ser utilizados aplicadores de pulverização experientes para a aplicação de materiais de pintura e todos devem utilizar EPI adequados para a tarefa.
Durante a aplicação, o aplicador de spray deve realizar leituras WFT (Wet Film Thickness) de acordo com o ITP aprovado para garantir que o WFT alvo está a ser alcançado. Serão realizadas verificações pontuais por QC para verificar a conformidade especificação do sistema de pintura:
Primário: De acordo com o requisito do projeto, segunda camada: De acordo com o requisito do projeto, terceira camada: De acordo com o requisito do projeto
Touchup no local - após a ereção
G: Carregamento e envio
Recebe os componentes acabados da produção (dep. pintura) e armazena-os adequadamente em termos de trabalho no pátio.
Organize os camiões junto de empresas de camiões com contrato assinado, imediatamente após ter sido necessário proceder à eliminação do trabalho para carregamento.
O carregamento pode começar assim que todos os detalhes forem confirmados.
As cópias de todos os documentos devem ser mantidas no ficheiro de trabalho.
(7) padrão de qualidade e controlo:
Com garantia de 20 anos na indústria de construção de aço, a nossa empresa tem como padrão a qualidade do edifício de aço. Adquirimos o certificado ISO9001 e CE. Os seguintes são os padrões relacionados que seguimos rigorosamente, quer para a conceção e fabrico de edifícios de aço:
GB/T1591-2008/2018
GB/T11223-2010
GB/T 2518-2008
GB/T12754-2006
GB/T 1228-2006
Aqui, tomámos um exemplo do padrão de processo, fabrico e controlo de qualidade no tamanho da soldadura em ângulo.
1. Objectivo
Para garantir a qualidade da soldadura de ângulo, satisfazendo os requisitos técnicos dos membros soldados e melhorando a normalização do nosso fabrico, formulamos especialmente este regulamento.
2. Âmbito de aplicação
Este manual aplica-se ao design, fabrico e inspecção do tamanho da soldadura em ângulo.
3. Tamanho da perna da solda do filtro:
3.1. Definição do tamanho da perna da solda em ângulo (K):
Comprimento das cateti do triângulo isósceles máximo que foi retirado da secção da costura de soldadura de ângulo.
Para obter informações sobre o tamanho da perna da soldadura em ângulo sem ranhura, consulte a ilustração 1;
Para o tamanho da perna da solda em ângulo com a ranhura PJP ou CJP, consulte a ilustração 2 (por exemplo, pegue o CJP)
3.2. Requisitos de tamanho da perna da solda do filtro:
3.2.1. Todas as dimensões da soldadura em ângulo não devem ser inferiores aos valores de desenho e concepção.
3.2.2. Dimensão mínima da soldadura em ângulo K ≥ 1.5 ×,
espessura t do elemento de soldadura mais espesso (podemos adoptar a espessura dos elementos de soldadura mais finos quando é soldado por um eléctrodo alcalino de baixo hidrogénio). O tamanho mínimo da soldadura em ângulo pode ser reduzido em 1 mm quando é adoptado por soldadura em arco fundida;
O tamanho da soldadura em ângulo deve ser aumentado em 1 mm quando se aplica à soldadura em ângulo de um lado da secção em T.
Quando a espessura t ≤ 4 mm, o tamanho mínimo da soldadura em ângulo deve ser o mesmo com a espessura do membro.
3.2.3. Tamanho máximo da soldadura em ângulo K ≤ 1,2t
t - espessura dos elementos de soldadura mais finos (excepto a estrutura do tubo de aço)
3.2.4. Quando o cordão de soldadura estiver na extremidade dos elementos de soldadura (t), o tamanho do cordão de soldadura não pode exceder a extremidade do elemento de soldadura e o tamanho máximo da soldadura é o seguinte:
1) quando t ≤ 6 mm, K ≤ t;
2) quando t > 6 mm, K ≤ t - (1 ~ 2) mm
3.2.5. Para o tamanho da soldadura em ângulo em orifícios circulares ou em orifícios para valas, K ≤ (1/3) d
d -- diâmetro do orifício circular ou diâmetro curto do orifício da trincheira
3.2.6. Para o tamanho da soldadura em ângulo sem ranhura, não deve ser superior a 17 mm. Se tiver de ser superior a 17 mm devido à consideração da carga, fora do fator económico, deve ser alterado para soldadura de ângulo CJP ou PJP.
3.2.7. Para a soldadura em ângulo que requer o CJP:K ≥ t/4, ver fotografias de 3(a)(b)(c). Para o tamanho da soldadura de ângulo entre a placa de rede e a placa de flange superior de alguns membros importantes (por exemplo, se houver necessidade de design por fadiga), a barra da grua ou membros semelhantes, pode ser t/2 e não pode ser superior a 10 mm entretanto.
Ilustração 3
4. Selecção do tamanho da soldadura em ângulo
Com base na norma e na nossa experiência e no processo real, os requisitos do tamanho da soldadura em ângulo devem ser os seguintes (em termos de quando não há pedido de desenho, mas existe um pedido de inspeção):
| Forma da perna da solda de filete |
Valor K (tamanho da soldadura em ângulo) |
Nota |
| Soldadura de ângulo sem ranhura |
K 0.7 ~ t e ≤ 15 mm |
para a maioria dos edifícios de estrutura de aço |
| K 0.5 ~ 0.6 t |
para as nervuras de reforço e outros membros secundários |
| Soldadura em ângulo com ranhura (CJP e PJP) |
K ≤ t/4 e K 10 mm |
para a maioria dos edifícios de estrutura de aço |
| K ≤ t/2 e K 10 mm |
elementos importantes (vigas de grua ou ligação entre placas web e flange chapas de membros semelhantes) |
Nota: 1) t - espessura do elemento de soldadura mais fina
- Para as soldaduras em ângulo do contra-batedor, o valor real medido deve ser 1-3 mm superior ao tamanho do pé da soldadura em ângulo especificado na tabela acima. (Uma vez que o que é medido não é o tamanho da soldadura em ângulo, é superior ao tamanho da soldadura em ângulo)
- Se estiver especificamente marcado no desenho ou documento técnico para o tamanho da soldadura de ângulo, seguiremos-o rigorosamente.
Para os membros secundários que não têm força e que apenas servem para reforço, o tamanho da soldadura em ângulo pode ser indicado na seguinte tabela:
O tamanho mínimo da soldadura em ângulo pode ser avaliado de acordo com a seguinte tabela:
| Espessura do metal principal (t) (mm) |
Tamanho mínimo da soldadura em ângulo |
| t ≤ 6 |
3 (valor mínimo 5 para a barra da grua) |
| 6 |
5 |
| 12 |
6 |
| t > 20 |
8 |
Processo e equipamento de fabrico da secção H da KXD
Chapa de aço Corte secção H montagem da secção soldadura automática - secção H reforço - montagem - soldadura manual - decapagem - pintura --
Armazenamento
I. Corte da placa de aço
A chapa de aço da secção H deve ser novamente verificada pela fábrica e aplicada no estado até à concepção e às prescrições especificadas após o controlo. O corte da placa de aço deve ser direcionado para garantir a qualidade e economizar materiais. Para cada processo, como o corte de placas, a montagem do tipo H, a montagem de componentes e a pré-montagem, devem ser efectuadas por profissionais, fixando o trabalhador com precisão na superfície de processamento e nas placas de amostra de montagem. Para garantir a precisão da dimensão geométrica, da tolerância da forma e da posição dos componentes, Ângulo e superfície de contacto, a inspecção é necessária pelo inspector após a instalação. Para garantir a qualidade de corte, a superfície da placa ultra-espessa é submetida ao ensaio de dureza de carburação à superfície antes do corte. O equipamento de corte CNC é preferido para o corte. O gás acrílico de pureza elevada, 98.0%, e o gás oxigénio líquido, 99.99% são Utilizada para garantir a suavidade e a planeza da superfície de corte sem entalhes e escórias. A ranhura é cortada por uma máquina de corte especial importada.
Nome do equipamento: Máquina de corta-fogo CNC portátil
Modelo n.º: CNCDG-1530
Recurso de aplicação: Corte de chapa de aço (espessura de corte de placa de 5-100mm), bisel da borda. Vantajoso em equipamentos pequenos e fácil de mover. Principalmente para cortar pequenos componentes regulares e irregulares e bisel da placa.
Nome do equipamento: Straight Flame Cutting machine
Modelo n.o: DZCG-4000A
Recurso de aplicação: Corte de chapa de aço (espessura de corte de placa de 5-100mm), placa de flange Y, corte de chapa de rede, largura de corte efetiva: 3200mm
Nome do equipamento: CNC Cutting machine
Modelo n.o: CNC-4000C
Recurso de aplicação: Corte de chapa de aço (espessura de corte de placa de 5-100mm), placa de flange Y, placa de rede e corte irregular de componentes, largura efetiva de corte: 3200mm
Nome do equipamento: Radial Drilling machine
Modelo n.o: Z3050 * 16/1
Aplicação: Diâmetro máximo de perfuração φ50mm, principalmente para o processamento da ligação parafuso do componente buracos
Nome do equipamento: Puncher machine
Modelo nº: JH21-400
Recurso de aplicação: Pressão máxima de estampagem - 400 toneladas, principalmente para perfuração de placas, supressão, flexão e alongamento raso
Nome do equipamento: Máquina de corte
Modelo nº: Q11Y-25 * 2500
Funcionalidade de aplicação: Largura de corte de 2500 mm e espessura de corte de 3 a 25 mm
II.H conjunto de aço de seção
O processo de montagem é configurado na linha de produção da seção H importada. 4 o sistema de posicionamento hidráulico pressiona firmemente entre o flange superior/inferior e as placas da correia na posição. O ajuste do paralelismo das placas flangeadas e da perpendicularidade entre a flange e as placas da correia e o seu encaixe após. A soldadura de fixação deve ser realizada com soldadura C02 com gás blindado.
Nome do equipamento: Máquina de montagem em aço de secção H.
Modelo n.o: Z20B
Recurso de aplicação: Principalmente para montagem tipo H u, largura do flange 150-800mm, altura da correia 160-2000 mm
III. Soldadura automática
Os elementos de aço da secção H serão fixados na máquina de soldadura automática por arco submerso do tipo gantry para soldadura. O processo de soldadura deve ser efectuado de acordo com a sequência de soldadura e os parâmetros de regulação especificados. Pré-aquecimento, Que utiliza os aquecedores eléctricos, é necessário para as placas de componentes ultra-espessas. A temperatura definida deve ser determinada com base na especificada. Consulte os documentos do processo de soldadura de fábrica para obter mais informações.
Nome do equipamento: Máquina de soldadura automática por arco submerso tipo gantry
Modelo n.o: LHA5ZB
Característica de aplicação: Principalmente para a soldadura de montagem de aço de secção H. secção transversal máxima até 800 mm × 2000 mm
IV.H secção aço reforço máquina
Processo de fortalecimento do aço da seção H: Correção da planura do flange usando a máquina de fortalecimento da placa do flange de aço da seção H. Flame - corrija a perpendicularidade entre o flange da seção H e a placa da correia em circunstâncias especiais e corrija a flexão lateral do aço da seção H. A temperatura da chama deve ser controlada sob o intervalo de 600 ~ 800ºC.
Nome do equipamento: Secção H, aço, máquina de reforço
Modelo n.o: YTJ60B
Característica de aplicação: Principalmente para corrigir a deformação da placa de flange de aço de secção I ou H durante o processo de soldadura, largura da flange 200-1000mm, espessura da flange ≤ 60mm, altura da correia ≥ 350mm
Nome do equipamento: H section flange strengening machine
Modelo n.o: HYJ-800
Função de aplicação: Principalmente para corrigir a deformação do feixe I ou Chapa de flange de aço de secção H durante o processo de soldadura, largura da flange 160 - 800 mm, flange espessura ≤ 40 mm, altura da correia ≥ 160 mm
V. montagem simulada do componente
1. Familiarizar-se com o desenho de oficina de componentes e com os requisitos técnicos.
2. Os componentes do modelo precisam ser rechecados pelo departamento relacionado após a fabricação e finalização dos componentes do modelo e depois montar.
3. Marcação precisa
4. Inspecione o componente após a primeira montagem. Para componentes de vários grupos, pré-montagem para o primeiro grupo e depois montagem em lote após teste qualificado.
VI. Soldadura manual
VII. Rebentamento
Nome do equipamento: 10 - máquinas de rebentamento de cabeças
Modelo nº: QH1525
Recurso de aplicação: Principalmente para rebentamento de aços de seção, incluindo aço de seção H, membros soldados e placa de aço, cabeça de ramming 10; tamanho de entrada da máquina: 1500Í2500 e membro em tamanho 1200Í2000 podem passar a máquina de uma só vez; até ao grau Sa2.5.
VIII. Pintura
A superfície dos membros deve estar em pintura plana, brilhante e cheia sem manifesto de rachadura, Descasque e fixador de pino. A cor e a espessura do revestimento também devem atender aos requisitos de projeto. Se não houver determinados requisitos, os seguintes padrões devem ser seguidos: Espessura 150μm interna enquanto 125μm externa. O desvio permitido é -25μm. O desvio permitido da espessura da película de tinta seca para cada pintura
Duas camadas de primário: Espessura de cordão40 ± 5μm; duas camadas de tinta de acabamento: Espessura de 60 ± 5μm.
Nome do equipamento: Pulverizador sem ar
Modelo n.o: CPQ9CA
Recurso de aplicação: Capacidade derivada: 56 L/min, consumo de ar: 50~1200 L/min. Principalmente para tinta de superfície de membros estruturais, taxa de pressão: 32:1
Padrão de processo, fabricação e controle de qualidade na ranhura de solda/bisel da estrutura de aço
1. Objectivo
Para garantir a qualidade da soldadura, cumprir os requisitos técnicos dos membros soldados e melhorar a normalização do nosso fabrico, formulamos especialmente este regulamento.
2. Âmbito de aplicação
Este manual aplica-se ao design, fabrico e inspecção da junta ranhurada em termos de soldadura manual por arco, soldadura por arco de CO2, soldadura mista por arco de gás, soldadura por arco submerso e soldadura por escória elétrica.
3. Desenho da ranhura de soldadura
3.1 pontos principais na ranhura de soldadura de design:
Para obter a qualidade da ranhura, é necessário escolher a forma apropriada da ranhura. A opção de ranhura depende principalmente da espessura do metal base, do método de soldadura e dos requisitos de fabrico. Os seguintes fatores são os que temos de considerar:
- minimize a quantidade de metal de enchimento
- fácil de biselar
- em conveniência para operações de soldadura e remoção de escória
- Após a soldadura, a tensão e a deformação devem ser tão pequenas como possível
3.2 direcção da ranhura:
Vamos considerar os seguintes fatores para a direção da ranhura:
A) em favor do processo de soldadura e remoção de escória e deixar espaço suficiente para o processo de soldadura na superfície de fusão
B) minimizar os tempos de abertura de corte durante a soldadura
C) forma de montagem na soldadura real
3.3 . Regulamento relativo à orientação dos membros no domínio das ranhuras:
3.3.1 soldadura topo a topo na coluna/rastro da secção H. (Quando o CJP - penetração completa da junta e fusão de um lado é necessária)
1) quando não houver suporte de solda, a orientação da ranhura nas placas flangeadas deve ser a mesma e cair na direção em favor da solda em placas de rede (aplicam-se as mesmas regras para a situação PJP). Consulte a ilustração 1
2) quando há suporte de solda, é necessário que a direção do sulco esteja para fora das placas flangeadas (sentido oposto para placas de rede) e ainda caia na direção em favor da solda em placas de rede. Consulte a ilustração 2
3) soldadura topo a topo no estaleiro: É necessário que todas as ranhuras sejam biseladas no suporte superior/coluna quando se trata de ligação de parafusos para placas web (ver ilustração 3). Para obter o cenário de soldadura em placas de rede, consulte a ilustração 4.
Coluna de caixa 3.3.2 (ranhura em si). Ver ilustração 5
4. Forma da ranhura de soldadura
4.1 . Marca na forma e tamanho da ranhura da junta de soldadura:
Exemplo: Soldadura de arco metálico blindado, penetração completa da junta, soldadura topo a topo, ranhura em forma de I, apoio de soldadura e soldadura lateral única seriam marcados com MC-BI-BS1
4.2. Para a marca do método de soldadura e do tipo de penetração, consulte a tabela 1 seguinte.
Tabela 1 marca no método de soldadura e tipo de penetração
| Marca |
Método de soldadura |
Tipo de penetração |
| MC |
Soldadura com arco metálico blindado |
CJP - penetração completa da junta |
| MP |
PJP - penetração parcial da junta |
| CG |
Soldadura com arco blindado
Soldadura por arco auto-blindado |
CJP - penetração completa da junta |
| GP |
PJP - penetração parcial da junta |
| SC |
Soldadura por arco submerso |
CJP - penetração completa da junta |
| SP |
PJP - penetração parcial da junta |
| SL |
Soldadura por escória electromag |
|
4.3. Para a marca do tipo de material de solda e apoio lateral simples e duplo, consulte a tabela 2 a seguir
Tabela 2 soldadura lateral simples/dupla e marca do tipo de material de apoio
| Tipo de material de apoio |
Soldadura lateral simples/dupla |
| Marca |
Material |
Marca |
Soldadura lateral simples/dupla |
| BS |
Base metálica |
1 |
Soldadura de um lado |
| BF |
Outra proteção |
2 |
Soldadura lateral dupla |
4.4 . Marque em cada tamanho de peça do sulco, veja a tabela 3.
Marca de tamanho da tabela 3 na ranhura
| Marca |
Tamanho de cada peça na ranhura |
| t |
Espessura da placa de soldadura (mm) |
| b |
Folga da raiz da ranhura ou folga entre dois membros (mm) |
| h |
Profundidade da ranhura (mm) |
| p |
Superfície do tejadilho ranhurada (mm) |
| α |
Ângulo da ranhura ( º) |
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