A estampagem é um método de processamento de formação que depende da prensa e do molde para exercer força externa na placa, tira, tubo e perfil para produzir deformação ou separação de plástico, de modo a obter a forma e o tamanho necessários da peça (estampagem). A estampagem e a forja são processos de processamento de plástico (ou processamento de pressão), coletivamente denominados forja. O branco para estampagem é principalmente laminado a quente e laminada a frio chapa e tira de aço.
60-70% do aço do mundo é folha, a maioria dos quais está carimbada em produtos acabados. Corpo de automóvel, chassis, depósito de combustível, radiador, tambor de caldeira, o invólucro do recipiente, o motor, a chapa de aço de silício do núcleo de ferro elétrico, etc., estão a carimbar o processamento. Instrumentos, aparelhos domésticos, bicicletas, máquinas de escritório, utensílios domésticos e outros produtos, há também um grande número de peças para estampagem.
Em comparação com peças fundidas e forjadas, as peças estampadas têm as características de finas, uniformes, leves e fortes. A estampagem pode aumentar a rigidez produzindo peças com reforços, nervuras, ondulações ou flanges que, de outra forma, seriam difíceis de produzir. Devido à utilização de matriz de precisão, a precisão da peça pode atingir o nível de mícron e a elevada precisão de repetição, as especificações consistentes, podem ser gravadas para fora do orifício, saliência, etc.
As peças de estampagem a frio geralmente não são mais usinadas ou requerem apenas uma pequena quantidade de corte. A precisão e o estado da superfície das peças de estampagem a quente são inferiores aos das peças de estampagem a frio, mas ainda são melhores do que as peças fundidas e forjadas.
A estampagem é um método de produção eficiente, o uso de matriz composta, especialmente matriz progressiva de várias estações, pode ser concluído em um processo de estampagem de vários canais de prensa, para obter a produção automática completa de material desenrolado, nivelamento, supressão de formação, acabamento. A elevada eficiência de produção, as boas condições de trabalho, o baixo custo de produção, geralmente podem produzir centenas de peças por minuto.
A estampagem é classificada principalmente por processo, que pode ser dividida em duas categorias: Processo de separação e processo de formação. O processo de separação é também chamado de supressão, o seu objectivo é fazer com que as peças de estampagem ao longo de uma determinada linha de contorno da separação de chapa metálica, ao mesmo tempo que assegura os requisitos de qualidade da secção de separação. As propriedades superficiais e intrínsecas da chapa para estampagem têm uma grande influência na qualidade do produto acabado, o que exige que a espessura do material de estampagem seja precisa e uniforme. Superfície lisa, sem manchas, sem cicatrizes, sem riscos, sem fissuras na superfície, Etc. força de rendimento uniforme, sem direção óbvia; alongamento uniforme elevado; relação de força de compressão baixa; endurecimento de trabalho baixo.
As peças estampadas são principalmente de metal ou de chapa metálica, com a ajuda da pressão da prensa, através do processamento da estampagem, e têm principalmente as seguintes características:
(1) as peças de estampagem são feitas de estampagem sob a premissa de não muito consumo de material. As peças são leves e têm boa rigidez, e a chapa metálica é melhorada após a deformação plástica. A estrutura interna do metal é melhorada, de modo que a resistência das peças de estampagem seja melhorada.
(2) as peças de estampagem têm uma precisão dimensional elevada, um tamanho uniforme com as peças de solda e uma boa permutabilidade. Não é necessária mais maquinação para cumprir os requisitos gerais de montagem e utilização.
(3) carimbar as peças no processo de estampagem, pois a superfície do material não está danificada, tem boa qualidade de superfície, aspecto suave e bonito, o que proporciona condições convenientes para a pintura de superfícies, galvanoplastia, fosfatização e outros tratamentos de superfície.
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