| Serviço pós-venda: | pode ser negociado |
|---|---|
| Garantia: | 1 ano |
| Aplicação: | Eletrodoméstico, Equipamento Ambiental, Petróleo Machinery Manufacturing, Máquinas Agrícolas, Textile Machinery, Food Machinery, Indústria aeroespacial, Indústria automobilística, Indústria do calçado, Artigos de madeira Indústria, Publicidade Indústria |
| Sistema de arrefecimento: | Resfriamento de água |
| Classe Técnico: | Laser de onda contínua |
| Material aplicável: | Metal |
Fornecedores com licênças comerciais verificadas
Fornecedor Auditado A máquina de corte a laser de chapa metálica de alta potência, que se encontra na bancada de trabalho de troca circundante, é um equipamento de corte a laser avançado, caracterizado por uma mesa de trabalho totalmente fechada, uma bancada de trabalho dupla interativa e um laser de alta potência de 12.000 W.
| Parâmetros técnicos da máquina de corte a laser de bancada de trabalho de troca fechada HCGMT de 12000W | |
| Potência do laser | 12000 W. |
| Tamanho máximo de corte de folha de metal | 6 * 2 M / 6 * 2,5 M / 8 * 2,5 M / 10 * 2,5 M / 13 * 2,5 M. |
| Aceleração máxima | 150 M/MIN |
| Velocidade máxima de deslocação | 1,5 G. |
| Precisão de posicionamento | ± 0,05 MM |
| Precisão de reposicionamento | ± 0,02 MM |
| Tensão de funcionamento | 380 V/50 HZ |
| Tipo de arrefecimento | Arrefecimento por água |
| Nota: Todos os parâmetros são dinâmicos e apenas para referência. Para mais informações, contacte o serviço de apoio ao cliente. | |
| Material | Espessura (MM) | Gás | 1500 W. | 3000 W. | 6000 W. | 12000 W. | 15000 W. |
| Aço carbono (Q235B) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | ||
| 1 | Azoto/oxigénio | 26-29 | 47-50 | 58-62 | |||
| 2 | Azoto/oxigénio | 7-8 | 21-23 | 31-36 | |||
| 3 | Azoto/oxigénio | / | 6-12 | 18-22 | 32-38 | 34-39 | |
| Oxigénio | 2.9-3.2 | 3.9-4.1 | / | / | / | ||
| 4 | Azoto/oxigénio | / | / | 11-13 | 22-26 | 25-29 | |
| Oxigénio | 2.4-2.6 | 3.4-3.6 | 3.7-4 | / | / | ||
| 5 | Azoto/oxigénio | / | / | 8-10 | 17-20 | 18-22 | |
| Oxigénio | 1.8-2.0 | / | 3.2-3.3 | / | / | ||
| 6 | Ar | / | / | 5.5-6.5 | 12-14 | 16-18 | |
| Azoto | / | / | 5.5-6.5 | 11-13 | 15-17 | ||
| Oxigénio | 1.6-1.8 | 2.7-2.8 | 2.6-2.8 | 2.6-2.8 | 2.6-2.8 | ||
| 8 | Ar | / | / | / | 8-10 | 10-11 | |
| Azoto | / | / | / | 7-9 | 9-10 | ||
| Oxigénio | 1.1-1.3 | 2.1-2.3 | 2.5-2.6 | 2.5-2.6 | 2.5-2.6 | ||
| 10 | Ar | / | / | / | 5-6 | 7-8 | |
| Azoto | / | / | / | 4.5-5.5 | 6.5-7 | ||
| Oxigénio | 0.9-1.0 | 1.4-1.6 | 2.2-2.3 | 2.2-2.3 | 2.2-2.3 | ||
| 12 | Ar | / | / | / | 4.2-5 | 5.5-6.5 | |
| Azoto | / | / | / | 4-4.8 | 5-6 | ||
| Oxigénio | 0.8-0.9 | 1-1.1 | 1.8-2.0 | 1.9-2 | 1.9-2 | ||
| 14 | Ar | / | / | / | 3.5-4.2 | 5-5.55 | |
| Azoto | / | / | / | 3.2-3.5 | 4.8~5 | ||
| Oxigénio | 0.6-0.7 | 0.9-0.95 | 1.4-1.7 | 1.5-1.6 | 1.5-1.6 | ||
| 16 | Ar | / | / | / | / | / | |
| Oxigénio | 0.5-0.6 | 0.8-0.95 | 1.2-1.3 | 1.4-1.6 | 1.4-1.6 | ||
| 18 | Ar | / | / | / | / | / | |
| Oxigénio | / | 0.7-0.72 | 0.7-0.8 | 1.4-1.5 | 1.4-1.5 | ||
| 20 | Ar | / | / | / | / | / | |
| Oxigénio | / | 0.6-0.65 | 0.6-0.65 | 1.4-1.5 | 1.4-1.5 | ||
| 22 | Oxigénio | / | 0.55 | 0.55-0.6 | 1.2 | 1.2-1.3 | |
| 25 | Oxigénio | / | 0.5 | 0.5-0.55 | 1 | 1.2-1.3 | |
| 30 | Oxigénio | / | / | / | 0.4 | 0.8 ~ 0.9 | |
| 35 | Oxigénio | / | / | / | 0.35 | 0.4 | |
| 40 | Oxigénio | / | / | / | 0.3 | 0.35 | |
| 45 | Oxigénio | / | / | / | 0.2 | 0.25 | |
| 50 | Oxigénio | / | / | / | / | 0.2 | |
| 60 | Oxigénio | / | / | / | / | / | |
| 70 | Oxigénio | / | / | / | / | / | |
| 80 | Oxigénio | / | / | / | / | / | |
| Aço inoxidável (SUS 304) | Espessura (MM) | Gás | 1500 W. | 3000 W. | 6000 W. | 12000 W. | 15000 W. |
| Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | |||
| 1 | Azoto/oxigénio | 27-30 | 50-53 | 59-65 | / | / | |
| 2 | Azoto/oxigénio | 8-9 | 23-25 | 32-38 | / | / | |
| 3 | Azoto/oxigénio | 4.2-4.5 | 10-12 | 20-24 | 32-38 | 34-39 | |
| 4 | Azoto/oxigénio | 2.0-2.2 | 6-8 | 12-15 | 22-26 | 25-29 | |
| 5 | Azoto/oxigénio | 1.5-1.7 | / | 9-11 | 17-20 | 18-22 | |
| 6 | Ar | 1.0-1.2 | 2.9-3.1 | 6-7.5 | 14-16 | 17-20 | |
| Azoto | 1.0-1.2 | 2.9-3.1 | 6-7.5 | 13-15 | 16-19 | ||
| 8 | Ar | 0.5-0.6 | 1.2-1.3 | 4-4.5 | 10-12 | 12-14 | |
| Azoto | 0.5-0.6 | 1.2-1.3 | 4-4.5 | 9-11 | 11-13 | ||
| 10 | Ar | / | 0.75-0.8 | 2.2-2.4 | 8-9 | 8-10 | |
| Azoto | / | 0.75-0.8 | 2.2-2.4 | 7.5-8 | 7-9 | ||
| 12 | Ar | / | 0.5 | 1.3-1.5 | 6.0-6.5 | 7.0-7.5 | |
| Azoto | / | 0.5 | 1.3-1.5 | 5.2-6.0 | 6.0-6.5 | ||
| 14 | Ar | / | / | 0.9-1.0 | 3.7-4.0 | 4.8-5.0 | |
| Azoto | / | / | 0.9-1.0 | 3.2-3.5 | 4.3-4.5 | ||
| 16 | Ar | / | / | 0.8-0.85 | 2.7-3.0 | 3.4-3.8 | |
| Azoto | / | / | 0.8-0.85 | 2.3-2.5 | 3.0-3.5 | ||
| 18 | Ar | / | / | / | 2.2-2.5 | 3.0-3.3 | |
| Azoto | / | / | / | 1.8-2.0 | 2.6-2.8 | ||
| 20 | Ar | / | / | 0.5-0.6 | 1.6-1.8 | 2.0-2.2 | |
| Azoto | / | / | 0.5-0.6 | 1.3-1.5 | 1.6-1.8 | ||
| 25 | Ar | / | / | / | 0.8-1.0 | 1.2-1.5 | |
| Azoto | / | / | / | 0.7-0.8 | 1.1-1.3 | ||
| 30 | Ar | / | / | / | 0.65 | 0.6-0.7 | |
| Azoto | / | / | / | 0.25 | 0.33-0.35 | ||
| 35 | Azoto | / | / | / | / | / | |
| 40 | Azoto | / | / | / | 0.15 | 0.25 | |
| 50 | Azoto | / | / | / | 0.1 | 0.15 | |
| 60 | Azoto | / | / | / | / | 0.1 | |
| 70 | Azoto | / | / | / | / | 0.06 | |
| 80 | Azoto | / | / | / | / | / | |
| 90 | Azoto | / | / | / | / | / | |
| 100 | Azoto | / | / | / | / | / | |
| Alumínio | Espessura (MM) | Gás | 1500 W. | 3000 W. | 6000 W. | 12000 W. | 15000 W. |
| Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | |||
| 1 | Azoto/Ar | 21-23 | 40-43 | 43-46 | / | / | |
| 2 | Azoto/Ar | 5-7 | 16-18 | 26-28 | / | / | |
| 3 | Azoto/Ar | 3.2-3.5 | 8-10 | 6-6.5 | 27-30 | 28-32 | |
| 4 | Azoto/Ar | 1.5-1.7 | 5-6 | 4.5-5 | 19-21 | 20-22 | |
| 5 | Azoto/Ar | 0.5-0.7 | / | 2.8-2.9 | 14-16 | 16-18 | |
| 6 | Azoto/Ar | / | 1.5-2 | 1.7-1.8 | 10-12 | 12-14 | |
| 8 | Azoto/Ar | / | 0.6-0.7 | 1.0-1.2 | 7-8 | 8-9 | |
| 10 | Azoto/Ar | / | / | 0.7-0.9 | 4-5 | 5.5-6 | |
| 12 | Azoto/Ar | / | / | 0.5-0.6 | 2.5-3 | 3.5-4 | |
| 14 | Azoto/Ar | / | / | / | 2.3-2.5 | 2.5-3 | |
| 16 | Azoto/Ar | / | / | / | 1.6-1.8 | 1.8-2 | |
| 18 | Azoto/Ar | / | / | / | 1-1.2 | 1.4-1.6 | |
| 20 | Azoto/Ar | / | / | / | 0.8 | 0.9-1.0 | |
| 22 | Azoto/Ar | / | / | / | 0.5 | 0.8 | |
| 25 | Azoto/Ar | / | / | / | / | 0.5 | |
| 30 | Azoto/Ar | / | / | / | / | / | |
| 40 | Azoto/Ar | / | / | / | / | / | |
| 50 | Azoto/Ar | / | / | / | / | / | |
| Latão | Espessura (MM) | Gás | 1500 W. | 3000 W. | 6000 W. | 12000 W. | 15000 W. |
| Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | |||
| 1 | Azoto/Ar | 18-20 | 37-40 | 41-43 | |||
| 2 | Azoto/Ar | 4-5 | 14-16 | 24-26 | |||
| 3 | Azoto/Ar | 2.3-2.5 | 7-9 | 13-14 | 25-28 | 25-29 | |
| 4 | Azoto/Ar | 1.2-1.4 | 3-4 | 9-10 | 16-18 | 18-20 | |
| 5 | Azoto/Ar | / | / | 5-6 | 12-14 | 13-16 | |
| 6 | Azoto/Ar | / | 1.2-1.5 | 4-4.5 | 9-11 | 11-13 | |
| 8 | Azoto/Ar | / | 0.5-0.6 | 2.3-2.5 | 6-7 | 7-8 | |
| 10 | Azoto/Ar | / | / | 1.5-1.6 | 3.5-4.5 | 5-5.5 | |
| 12 | Azoto/Ar | / | / | 1.0-1.2 | 2.2-2.8 | 3.2-3.5 | |
| 14 | Azoto/Ar | / | / | 0.7-0.9 | 1.8-2 | 2.3-2.8 | |
| 16 | Azoto/Ar | / | / | 0.5-0.6 | 1.4-1.6 | 1.5-1.8 | |
| 18 | Azoto/Ar | / | / | / | 0.8-1.0 | 1.1-1.3 | |
| 20 | Azoto/Ar | / | / | / | 0.7 | 0.7-0.9 | |
| 22 | Azoto/Ar | / | / | / | 0.4 | 0.7 | |
| 25 | Azoto/Ar | / | / | / | / | 0.4 | |
| 1. Nos dados de corte, o diâmetro do núcleo da fibra de saída do laser de 1500 W é de 50 mícrones. | |||||||
| 2. Esses dados de corte usam a cabeça de corte Jia qiang e a relação óptica é de 100/125 (comprimento focal da lente de focagem colimadora). | |||||||
| 3. Corte de gás auxiliar: Liquidoxi (purity99,99%), azoto líquido (pureza 99.999%), ar (óleo, água e filtração). | |||||||
| 4. A pressão de ar nestes dados de corte refere-se especificamente à pressão de ar monitorizada na cabeça de corte. | |||||||
| 5. Devido a interferência, várias configurações de equipamento e processos de corte (ferramentas de máquinas, refrigeração de água, ambiente, bocais de gás de corte, pressão de gás, etc.) utilizado por diferentes clientes. | |||||||
| 6. Todos os parâmetros são dinâmicos e apenas de referência. Para mais informações, contacte o serviço de apoio ao cliente. | |||||||
A máquina de corte a laser de chapa metálica de alta potência, que se encontra na bancada de trabalho de troca circundante, é um equipamento de corte a laser avançado, caracterizado por uma mesa de trabalho totalmente fechada, uma bancada de trabalho dupla interativa e um laser de alta potência de 12.000 W. Em seguida, descreveremos os vários sistemas deste equipamento e os seus princípios de funcionamento em detalhe.
O sistema de laser da bancada de trabalho de troca circundante de alta potência de chapa metálica a laser adota um laser de alta potência de 12.000 W, que pode converter energia elétrica em energia ótica para gerar um potente feixe de laser. O feixe de laser é transmitido através do componente de percurso ótico externo e centrado na chapa metálica. A estrutura do laser de alta potência é geralmente composta pelas seguintes partes principais:
Fonte de excitação: A fonte de excitação fornece energia ao laser, fornecendo a energia necessária a partir de uma fonte de alimentação externa, como a alimentação eléctrica ou uma bateria.
Meio activado: O meio activado é a substância de trabalho no laser, geralmente sólida, gasosa ou líquida. Após excitação pela energia fornecida pela fonte de excitação, o meio activado emite luz de um comprimento de onda específico.
Ressoador: O ressoador é uma parte chave do laser e consiste numa ou numa série de espelhos com cavidade ótica que refletem a luz para a frente e para trás no meio e obtêm um feixe de laser de cor única e bem direcionado através da tecnologia de seleção de modo.
Sistema de arrefecimento: Quando o laser de alta potência está a funcionar, gera uma grande quantidade de energia térmica, pelo que é necessário um sistema de arrefecimento para manter a estabilidade e a vida útil do laser. O sistema de refrigeração é normalmente composto por dispositivos arrefecidos a água ou a ar.
Na bancada de trabalho de troca circundante, a máquina de corte a laser de chapa metálica de alta potência, o feixe de laser gerado pelo laser é transmitido para a cabeça de corte através do componente de percurso ótico externo. O componente do caminho óptico externo normalmente inclui as seguintes peças principais:
Refletor: O refletor é utilizado para alterar a direção do laser e guiá-lo para transmitir ao longo de um percurso predefinido. O reflector é normalmente feito de vidro óptico ou de outros materiais ópticos com elevada transmitância e reflectância.
Lente de focagem: A lente de focagem está localizada na extremidade dianteira da cabeça de corte e é utilizada para focar o feixe de laser na folha de metal. A lente de focagem é normalmente feita de vidro óptico ou outros materiais ópticos com elevada transmitância e baixo índice de refracção.
Cabeça de corte: A cabeça de corte é um dos componentes principais da máquina de corte a laser e é normalmente feita de materiais metálicos. Transporta a lente de focagem e o reflector e também tem funções de refrigeração e protecção que impedem o aquecimento excessivo e a oxidação da chapa metálica.
O componente de percurso ótico externo da bancada de trabalho de troca circundante da máquina de corte a laser de chapa metálica de alta potência é responsável principalmente pela transmissão do feixe de laser gerado pelo laser para a cabeça de corte, ao mesmo tempo que foca e ajusta o feixe de laser.
Transmissão do feixe de laser: A extremidade inicial do componente do percurso ótico externo está ligada ao laser e os componentes óticos, como refletores e objetivas de focagem, são utilizados para transmitir o feixe de laser gerado pelo laser para a cabeça de corte. Durante este processo, o componente do percurso ótico externo tem de garantir a estabilidade e a precisão direcional da transmissão do feixe de laser.
Focagem e ajuste: A lente de focagem no componente de percurso ótico externo pode focar e ajustar o feixe de laser, comprimindo-o numa área pequena e concentrada para gerar densidade energética suficiente para cortar a folha de metal. A lente de focagem está normalmente localizada na parte frontal da cabeça de corte e pode ajustar a posição da lente frente para trás e o ângulo de inclinação para obter uma focagem precisa do feixe de laser.
Ajuste do feixe de laser: Os refletores e as lentes de focagem no componente do percurso ótico externo podem ajustar a direção, a forma e o tamanho do feixe de laser para satisfazer os requisitos de corte de diferentes tamanhos e tipos de chapas metálicas. Ao ajustar o ângulo e a posição do refletor, a direção do feixe de laser pode ser alterada; ao ajustar a posição da frente para trás e o ângulo de inclinação da lente de focagem, é possível alterar o tamanho e a posição do ponto focal do feixe de laser.
Requisitos de estabilidade: A estabilidade do componente do percurso óptico externo é crucial para a qualidade e precisão do corte. Para assegurar a estabilidade do percurso óptico externo, são geralmente tomadas várias medidas, como a utilização de componentes ópticos de alta qualidade, a adopção de uma estrutura mecânica estável, a implementação de processos de montagem rigorosos, etc. além disso, o sistema de controlo também pode monitorizar o estado e a posição do feixe de laser em tempo real e ajustar o refletor e a lente de focagem para manter a transmissão e a focagem estáveis do feixe de laser.
O conceito de design da mesa de operações totalmente fechada consiste em cobrir completamente a área de operação para evitar que os operadores acedam directamente a áreas perigosas. Este design maximiza a segurança do operador, especialmente quando o corte a laser de alta potência está envolvido, uma vez que impede eficazmente a radiação laser e temperaturas elevadas de causar danos aos operadores.
Exterior totalmente fechado: A parte exterior da mesa de comando totalmente fechada apresenta um design totalmente fechado para impedir que os operadores acedam à área de corte a laser. Esta estrutura exterior também tem funções à prova de radiação e isolamento térmico que protegem ainda mais a segurança do operador.
Janela de observação: Normalmente, é fornecida UMA janela de observação dianteira ou várias janelas de observação na mesa de operações totalmente fechada, permitindo aos operadores observar o estado de corte e realizar operações através da janela. A janela de observação é feita de materiais à prova de radiação para evitar a penetração de radiação laser.
Painel de controlo: A mesa de comando totalmente fechada está normalmente equipada com um painel de controlo, permitindo aos operadores controlar o interruptor do laser, ajustar a potência do laser e controlar a posição da cabeça de corte, entre outras operações. O painel de controle também pode incluir uma tela de exibição ou outros elementos visuais para ajudar os operadores a monitorar o status de corte.
Botão de paragem de emergência: Normalmente, é fornecido um botão de paragem de emergência na mesa de trabalho totalmente fechada, permitindo aos operadores parar imediatamente o processo de corte a laser em caso de perigo ou situações de emergência.
Sistema de ventilação: A mesa de comando totalmente fechada também pode estar equipada com um sistema de ventilação para manter um ambiente de funcionamento confortável. O sistema de ventilação inclui normalmente uma entrada de ar e uma saída de ar, que pode libertar eficazmente o gás residual e o ar quente gerados durante o processo de corte.
O sistema de bancada de trabalho dupla interativa é composto por duas bancadas de trabalho paralelas, cada uma com capacidade para transportar uma folha de metal. Estas duas bancadas de trabalho podem funcionar de forma independente ou alcançar uma comutação rápida e precisa através de um sistema de controlo automatizado. Durante a operação, enquanto uma bancada de trabalho está a realizar o corte a laser, a outra bancada de trabalho pode ser utilizada para colocar chapas metálicas a cortar ou realizar outras operações. Desta forma, após a conclusão do corte da primeira chapa metálica, o operador pode mover rapidamente a segunda chapa metálica para a posição de corte sem esperar pela substituição da bancada de trabalho, melhorando assim a eficiência da produção.
Ao mesmo tempo, o sistema interativo de bancada dupla foi projetado para facilitar aos operadores a troca entre diferentes tamanhos e tipos de chapas metálicas. Como cada bancada de trabalho pode funcionar de forma independente, os operadores podem substituir rapidamente diferentes tipos de chapas metálicas de acordo com a necessidade, sem esperar pelo tempo de substituição de outras bancadas de trabalho. Isto pode reduzir o tempo e o custo da substituição de bancadas de trabalho e melhorar a eficiência do trabalho.
Além disso, o sistema de bancada dupla também tem funções de elevação e posicionamento que ajudam os operadores a substituir de forma rápida e precisa diferentes tipos de chapas metálicas. Cada bancada de trabalho está equipada com equipamento de automação, como sensores e braços robóticos, que podem elevar e posicionar chapas metálicas sob o controlo do operador. Estes dispositivos de automação garantem um posicionamento preciso e estável das chapas metálicas durante a substituição, garantindo assim a qualidade e precisão do corte.
O sistema de arrefecimento da máquina de corte a laser de chapa metálica de alta potência de bancada de troca fechada tem como objetivo garantir que o laser e outros componentes de alta temperatura mantêm uma temperatura estável durante a operação contínua, evitando o impacto do sobreaquecimento no desempenho e na estabilidade do dispositivo. É normalmente composto pelas seguintes partes principais:
Radiador: O radiador é o componente principal do sistema de refrigeração e é responsável pela condução do calor afastado dos componentes de alta temperatura para o ambiente externo. Na bancada de trabalho de troca fechada, a máquina de corte a laser de chapa metálica de alta potência, o radiador entra em contacto com o laser e transfere o seu calor interno através da condução e radiação.
Ventoinha de arrefecimento: Para dissipar o calor de forma mais eficaz, o sistema de arrefecimento inclui normalmente ventoinhas de arrefecimento. As ventoinhas de arrefecimento criam convecção forçada, fazendo com que o ar circundante flua, acelerando assim o efeito de dissipação de calor do radiador.
Sensor de temperatura: Para monitorizar o efeito de refrigeração, o sistema de refrigeração inclui normalmente um sensor de temperatura. O sensor de temperatura pode monitorizar a temperatura dos componentes de alta temperatura em tempo real e fornecer os dados de volta ao sistema de controlo.
Unidade de controlo: A unidade de controlo é o centro de comando do sistema de refrigeração, que controla o funcionamento da ventoinha de arrefecimento com base nos dados do sensor de temperatura para manter a temperatura dos componentes de alta temperatura dentro de um intervalo definido.
Quando o laser e outros componentes de alta temperatura começam a funcionar, a temperatura aumenta gradualmente. Quando a temperatura atinge o limiar definido, o sensor de temperatura envia um sinal à unidade de controlo, que recebe o sinal e arranca o ventilador de refrigeração para dissipar o calor dos componentes de alta temperatura. À medida que ocorre a dissipação de calor, a temperatura dos componentes de alta temperatura diminui gradualmente. Quando a temperatura desce para um intervalo seguro, a unidade de controlo desliga a ventoinha de arrefecimento para poupar energia e reduzir o ruído do equipamento.
A principal função do sistema de controlo é adquirir informações de sensores de temperatura e operadores, controlando assim o funcionamento do sistema de refrigeração para satisfazer os requisitos de refrigeração de componentes como o laser. O sistema de controlo pode ajustar automaticamente parâmetros, tais como a velocidade de rotação da ventoinha de arrefecimento e o tempo de arranque e paragem, para garantir que a temperatura do laser e de outros componentes de alta temperatura se mantém dentro de um intervalo definido com segurança.
O sistema de controlo também pode monitorizar o estado de funcionamento do equipamento, monitorizar e registar vários parâmetros em tempo real, tais como a corrente, tensão e potência do laser, bem como a posição e velocidade da cabeça de corte. Através destes dados de monitorização, o sistema de controlo pode determinar se o estado de funcionamento do equipamento é normal ou se existem potenciais problemas ou avarias. Assim que for detectada uma anomalia ou avaria, o sistema de controlo pode tomar imediatamente as medidas adequadas, tais como desligar o equipamento ou emitir um alarme, para garantir a segurança dos operadores.
O sistema de controlo também pode alcançar controlo e regulação automatizados. Os operadores podem introduzir os parâmetros de corte pretendidos (como a velocidade de corte e a potência do laser) através da consola de operação e o sistema de controlo irá ajustar automaticamente o estado de funcionamento do laser e a posição da cabeça de corte com base nestes parâmetros. Através da interacção com o operador, o sistema de controlo pode alcançar uma elevada precisão e corte de chapas metálicas a alta velocidade.
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