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Fornecedor Auditado
| Parâmetros técnicos da máquina de corte a laser HCGMT de 6000 W. | |
| Tipo de laser | Laser de fibra |
| Laser Working Medium (meio de trabalho a | Fibra óptica |
| Linha laser | 1060-1080M |
| Potência de saída nominal | 6000 W. |
| Qualidade do feixe | < 0,373Mrad |
| Precisão do posicionamento axial | 0,03 MM/M ≤ 0,03 MM/M. |
| Tamanho máximo de corte | 3 * 1,5 M / 4 * 1,5 M / 6 * 1,5 M / 4 * 2 M / 6 * 2 M. |
| Precisão de reposicionamento | 0,03 MM/M ≤ 0,03 MM/M. |
| Velocidade máxima de deslocação | 120 M/MIN |
| Parâmetro de potência nominal | Corrente alternada (AC) trifásica de 380 V 50HZ |
| Alimentação elétrica | 17,3 KW |
| Nível de proteção total da fonte de alimentação | IP54 |
| Aceleração máxima | 1,2G |
| Precisão de posicionamento | ± 0,05 MM |
| Precisão de reposicionamento | ± 0,02 MM |
| Tensão de trabalho | 380 V/50 HZ |
| Tipo de arrefecimento | Arrefecimento por água |
| Nota: Todos os parâmetros são dinâmicos e apenas para referência. Para mais informações, contacte o serviço de apoio ao cliente. | |
| Material | Espessura (MM) | Gás | 1500 W. | 3000 W. | 6000 W. | 12000 W. | 15000 W. |
| Aço carbono (Q235B) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | ||
| 1 | Azoto/oxigénio | 26-29 | 47-50 | 58-62 | |||
| 2 | Azoto/oxigénio | 7-8 | 21-23 | 31-36 | |||
| 3 | Azoto/oxigénio | / | 6-12 | 18-22 | 32-38 | 34-39 | |
| Oxigénio | 2.9-3.2 | 3.9-4.1 | / | / | / | ||
| 4 | Azoto/oxigénio | / | / | 11-13 | 22-26 | 25-29 | |
| Oxigénio | 2.4-2.6 | 3.4-3.6 | 3.7-4 | / | / | ||
| 5 | Azoto/oxigénio | / | / | 8-10 | 17-20 | 18-22 | |
| Oxigénio | 1.8-2.0 | / | 3.2-3.3 | / | / | ||
| 6 | Ar | / | / | 5.5-6.5 | 12-14 | 16-18 | |
| Azoto | / | / | 5.5-6.5 | 11-13 | 15-17 | ||
| Oxigénio | 1.6-1.8 | 2.7-2.8 | 2.6-2.8 | 2.6-2.8 | 2.6-2.8 | ||
| 8 | Ar | / | / | / | 8-10 | 10-11 | |
| Azoto | / | / | / | 7-9 | 9-10 | ||
| Oxigénio | 1.1-1.3 | 2.1-2.3 | 2.5-2.6 | 2.5-2.6 | 2.5-2.6 | ||
| 10 | Ar | / | / | / | 5-6 | 7-8 | |
| Azoto | / | / | / | 4.5-5.5 | 6.5-7 | ||
| Oxigénio | 0.9-1.0 | 1.4-1.6 | 2.2-2.3 | 2.2-2.3 | 2.2-2.3 | ||
| 12 | Ar | / | / | / | 4.2-5 | 5.5-6.5 | |
| Azoto | / | / | / | 4-4.8 | 5-6 | ||
| Oxigénio | 0.8-0.9 | 1-1.1 | 1.8-2.0 | 1.9-2 | 1.9-2 | ||
| 14 | Ar | / | / | / | 3.5-4.2 | 5-5.55 | |
| Azoto | / | / | / | 3.2-3.5 | 4.8~5 | ||
| Oxigénio | 0.6-0.7 | 0.9-0.95 | 1.4-1.7 | 1.5-1.6 | 1.5-1.6 | ||
| 16 | Ar | / | / | / | / | / | |
| Oxigénio | 0.5-0.6 | 0.8-0.95 | 1.2-1.3 | 1.4-1.6 | 1.4-1.6 | ||
| 18 | Ar | / | / | / | / | / | |
| Oxigénio | / | 0.7-0.72 | 0.7-0.8 | 1.4-1.5 | 1.4-1.5 | ||
| 20 | Ar | / | / | / | / | / | |
| Oxigénio | / | 0.6-0.65 | 0.6-0.65 | 1.4-1.5 | 1.4-1.5 | ||
| 22 | Oxigénio | / | 0.55 | 0.55-0.6 | 1.2 | 1.2-1.3 | |
| 25 | Oxigénio | / | 0.5 | 0.5-0.55 | 1 | 1.2-1.3 | |
| 30 | Oxigénio | / | / | / | 0.4 | 0.8 ~ 0.9 | |
| 35 | Oxigénio | / | / | / | 0.35 | 0.4 | |
| 40 | Oxigénio | / | / | / | 0.3 | 0.35 | |
| 45 | Oxigénio | / | / | / | 0.2 | 0.25 | |
| 50 | Oxigénio | / | / | / | / | 0.2 | |
| 60 | Oxigénio | / | / | / | / | / | |
| 70 | Oxigénio | / | / | / | / | / | |
| 80 | Oxigénio | / | / | / | / | / | |
| Aço inoxidável (SUS 304) | Espessura (MM) | Gás | 1500 W. | 3000 W. | 6000 W. | 12000 W. | 15000 W. |
| Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | |||
| 1 | Azoto/oxigénio | 27-30 | 50-53 | 59-65 | / | / | |
| 2 | Azoto/oxigénio | 8-9 | 23-25 | 32-38 | / | / | |
| 3 | Azoto/oxigénio | 4.2-4.5 | 10-12 | 20-24 | 32-38 | 34-39 | |
| 4 | Azoto/oxigénio | 2.0-2.2 | 6-8 | 12-15 | 22-26 | 25-29 | |
| 5 | Azoto/oxigénio | 1.5-1.7 | / | 9-11 | 17-20 | 18-22 | |
| 6 | Ar | 1.0-1.2 | 2.9-3.1 | 6-7.5 | 14-16 | 17-20 | |
| Azoto | 1.0-1.2 | 2.9-3.1 | 6-7.5 | 13-15 | 16-19 | ||
| 8 | Ar | 0.5-0.6 | 1.2-1.3 | 4-4.5 | 10-12 | 12-14 | |
| Azoto | 0.5-0.6 | 1.2-1.3 | 4-4.5 | 9-11 | 11-13 | ||
| 10 | Ar | / | 0.75-0.8 | 2.2-2.4 | 8-9 | 8-10 | |
| Azoto | / | 0.75-0.8 | 2.2-2.4 | 7.5-8 | 7-9 | ||
| 12 | Ar | / | 0.5 | 1.3-1.5 | 6.0-6.5 | 7.0-7.5 | |
| Azoto | / | 0.5 | 1.3-1.5 | 5.2-6.0 | 6.0-6.5 | ||
| 14 | Ar | / | / | 0.9-1.0 | 3.7-4.0 | 4.8-5.0 | |
| Azoto | / | / | 0.9-1.0 | 3.2-3.5 | 4.3-4.5 | ||
| 16 | Ar | / | / | 0.8-0.85 | 2.7-3.0 | 3.4-3.8 | |
| Azoto | / | / | 0.8-0.85 | 2.3-2.5 | 3.0-3.5 | ||
| 18 | Ar | / | / | / | 2.2-2.5 | 3.0-3.3 | |
| Azoto | / | / | / | 1.8-2.0 | 2.6-2.8 | ||
| 20 | Ar | / | / | 0.5-0.6 | 1.6-1.8 | 2.0-2.2 | |
| Azoto | / | / | 0.5-0.6 | 1.3-1.5 | 1.6-1.8 | ||
| 25 | Ar | / | / | / | 0.8-1.0 | 1.2-1.5 | |
| Azoto | / | / | / | 0.7-0.8 | 1.1-1.3 | ||
| 30 | Ar | / | / | / | 0.65 | 0.6-0.7 | |
| Azoto | / | / | / | 0.25 | 0.33-0.35 | ||
| 35 | Azoto | / | / | / | / | / | |
| 40 | Azoto | / | / | / | 0.15 | 0.25 | |
| 50 | Azoto | / | / | / | 0.1 | 0.15 | |
| 60 | Azoto | / | / | / | / | 0.1 | |
| 70 | Azoto | / | / | / | / | 0.06 | |
| 80 | Azoto | / | / | / | / | / | |
| 90 | Azoto | / | / | / | / | / | |
| 100 | Azoto | / | / | / | / | / | |
| Alumínio | Espessura (MM) | Gás | 1500 W. | 3000 W. | 6000 W. | 12000 W. | 15000 W. |
| Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | |||
| 1 | Azoto/Ar | 21-23 | 40-43 | 43-46 | / | / | |
| 2 | Azoto/Ar | 5-7 | 16-18 | 26-28 | / | / | |
| 3 | Azoto/Ar | 3.2-3.5 | 8-10 | 6-6.5 | 27-30 | 28-32 | |
| 4 | Azoto/Ar | 1.5-1.7 | 5-6 | 4.5-5 | 19-21 | 20-22 | |
| 5 | Azoto/Ar | 0.5-0.7 | / | 2.8-2.9 | 14-16 | 16-18 | |
| 6 | Azoto/Ar | / | 1.5-2 | 1.7-1.8 | 10-12 | 12-14 | |
| 8 | Azoto/Ar | / | 0.6-0.7 | 1.0-1.2 | 7-8 | 8-9 | |
| 10 | Azoto/Ar | / | / | 0.7-0.9 | 4-5 | 5.5-6 | |
| 12 | Azoto/Ar | / | / | 0.5-0.6 | 2.5-3 | 3.5-4 | |
| 14 | Azoto/Ar | / | / | / | 2.3-2.5 | 2.5-3 | |
| 16 | Azoto/Ar | / | / | / | 1.6-1.8 | 1.8-2 | |
| 18 | Azoto/Ar | / | / | / | 1-1.2 | 1.4-1.6 | |
| 20 | Azoto/Ar | / | / | / | 0.8 | 0.9-1.0 | |
| 22 | Azoto/Ar | / | / | / | 0.5 | 0.8 | |
| 25 | Azoto/Ar | / | / | / | / | 0.5 | |
| 30 | Azoto/Ar | / | / | / | / | / | |
| 40 | Azoto/Ar | / | / | / | / | / | |
| 50 | Azoto/Ar | / | / | / | / | / | |
| Latão | Espessura (MM) | Gás | 1500 W. | 3000 W. | 6000 W. | 12000 W. | 15000 W. |
| Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | Velocidade (M/MIN) | |||
| 1 | Azoto/Ar | 18-20 | 37-40 | 41-43 | |||
| 2 | Azoto/Ar | 4-5 | 14-16 | 24-26 | |||
| 3 | Azoto/Ar | 2.3-2.5 | 7-9 | 13-14 | 25-28 | 25-29 | |
| 4 | Azoto/Ar | 1.2-1.4 | 3-4 | 9-10 | 16-18 | 18-20 | |
| 5 | Azoto/Ar | / | / | 5-6 | 12-14 | 13-16 | |
| 6 | Azoto/Ar | / | 1.2-1.5 | 4-4.5 | 9-11 | 11-13 | |
| 8 | Azoto/Ar | / | 0.5-0.6 | 2.3-2.5 | 6-7 | 7-8 | |
| 10 | Azoto/Ar | / | / | 1.5-1.6 | 3.5-4.5 | 5-5.5 | |
| 12 | Azoto/Ar | / | / | 1.0-1.2 | 2.2-2.8 | 3.2-3.5 | |
| 14 | Azoto/Ar | / | / | 0.7-0.9 | 1.8-2 | 2.3-2.8 | |
| 16 | Azoto/Ar | / | / | 0.5-0.6 | 1.4-1.6 | 1.5-1.8 | |
| 18 | Azoto/Ar | / | / | / | 0.8-1.0 | 1.1-1.3 | |
| 20 | Azoto/Ar | / | / | / | 0.7 | 0.7-0.9 | |
| 22 | Azoto/Ar | / | / | / | 0.4 | 0.7 | |
| 25 | Azoto/Ar | / | / | / | / | 0.4 | |
| 1. Nos dados de corte, o diâmetro do núcleo da fibra de saída do laser de 1500 W é de 50 mícrones. | |||||||
| 2. Esses dados de corte usam a cabeça de corte Jia qiang e a relação óptica é de 100/125 (comprimento focal da lente de focagem colimadora). | |||||||
| 3. Corte de gás auxiliar: Liquidoxi (purity99,99%), azoto líquido (pureza 99.999%), ar (óleo, água e filtração). | |||||||
| 4. A pressão de ar nestes dados de corte refere-se especificamente à pressão de ar monitorizada na cabeça de corte. | |||||||
| 5. Devido a interferência, várias configurações de equipamento e processos de corte (ferramentas de máquinas, refrigeração de água, ambiente, bocais de gás de corte, pressão de gás, etc.) utilizado por diferentes clientes. | |||||||
| 6. Todos os parâmetros são dinâmicos e apenas de referência. Para mais informações, contacte o serviço de apoio ao cliente. | |||||||
A máquina de corte a laser de controlo numérico adota ferramentas de máquinas CNC de alta precisão e sistemas de controlo por computador, que podem alcançar cortes bidimensionais de alta precisão, ao mesmo tempo que têm uma velocidade de corte mais rápida e uma precisão de corte superior.
O processo de trabalho da máquina de corte a laser é o seguinte:
Gráfico de entrada: O gráfico a ser cortado é introduzido no computador na forma de software CAD ou CAM. Esta etapa pode ser obtida desenhando ou importando manualmente os arquivos CAD existentes. Ao introduzir gráficos, é necessário garantir a precisão e a precisão dos gráficos para que o processo de corte subsequente possa ser executado sem problemas.
Design assistido por computador (CAD/CAM): Usando software específico em um computador para projetar, projetar e otimizar os gráficos de entrada. Esta etapa precisa considerar o tamanho, a forma, a espessura do material, bem como a forma e o tamanho do corte necessário. O software CAD/CAM ajuda-nos a editar, modificar e melhorar os gráficos para satisfazer as necessidades e cortar os requisitos de diferentes clientes.
No software CAD/CAM, operações como desenho gráfico, modificação, eliminação, rotação, dimensionamento podem ser realizadas e a disposição gráfica e otimização também podem ser realizadas para garantir eficiência e precisão de corte. Além disso, o software CAD/CAM pode fornecer funções de modelagem tridimensional que podem melhor mostrar a aparência e a estrutura do produto, ajudando os clientes a entender melhor os produtos.
Após concluir o design CAD/CAM, os dados do percurso de corte podem ser enviados e transmitidos para a máquina de corte a laser de controlo numérico para operações de corte. Por conseguinte, a precisão e a precisão do software CAD/CAM irão afectar directamente a qualidade e a precisão do corte. Por isso, ao utilizar o software CAD/CAM para o design, é necessário ter cuidado e precisão para garantir bons resultados de corte.
O ajuste do percurso ótico é um passo crucial que envolve o ajuste do percurso e dos parâmetros do feixe de laser de acordo com os gráficos concebidos para garantir que o feixe de laser consegue iluminar com precisão a posição de corte pretendida. Os passos incluem:
Ajustar a potência do laser: A potência do laser é um dos fatores importantes que afetam o efeito de corte. Para garantir que o feixe de laser pode cortar o material com precisão, a potência do laser tem de ser ajustada de acordo com o design gráfico e as propriedades do material. O ajuste da potência do laser pode ser obtido alterando a corrente ou tensão do laser.
Ajustar o tamanho e a forma do ponto: O ponto de luz na superfície do material gerado pelo feixe de laser e o seu tamanho e forma também têm um impacto importante no efeito de corte. Para permitir que o feixe de laser ilumine com precisão a posição de corte pretendida, é necessário ajustar o tamanho e a forma do ponto. Normalmente, o tamanho e a forma do ponto podem ser ajustados através de componentes óticos, como lentes e espelhos.
Ajustar a distância focal e a posição de focagem da lente: A distância focal e a posição de focagem da lente têm um impacto importante no efeito de focagem do feixe de laser e na precisão de corte. Para garantir que o feixe de laser consegue focar com precisão na posição de corte pretendida, é necessário efetuar ajustes à distância focal e à posição de focagem. Normalmente, a distância focal e a posição de focagem podem ser ajustadas rodando o anel de ajuste na lente.
Durante o ajuste do percurso ótico, é necessário cuidado e cuidado para garantir que cada ajuste de parâmetro é preciso. Ao mesmo tempo, é necessário realizar os testes e verificações necessários para garantir que o feixe de laser pode iluminar com precisão a posição de corte pretendida. Geralmente, o ajuste do percurso ótico tem de ser efetuado por técnicos profissionais ou operadores experientes para garantir resultados de corte estáveis e precisos.
O corte de ensaios é um passo importante antes do corte formal com uma máquina de corte a laser de controlo numérico. O seu objectivo é verificar a precisão e a velocidade do corte para garantir que cumprem os requisitos. O corte de testes pode revelar potenciais problemas e áreas para melhoria, fornecendo uma referência e base para o processo formal de corte.
Durante o processo de corte de ensaios, é normalmente seleccionada uma peça de teste feita com o mesmo material ou material semelhante ao material de corte formal. Isto permite uma melhor avaliação da eficácia e adaptabilidade do corte. Durante o processo de corte de ensaios, o pessoal técnico pode ajustar parâmetros como a posição e altura da cabeça de corte, a potência do laser e a velocidade de corte para optimizar o efeito de corte.
Os passos do corte de testes incluem o seguinte:
Seleção de um provete: Selecione um provete feito do mesmo material ou material semelhante ao material de corte formal para realizar o teste. Isto permite uma melhor avaliação da eficácia e adaptabilidade do corte.
Parâmetros de ajuste: Com base nos atributos do material do provete e do desenho gráfico, ajuste parâmetros como a posição e altura da cabeça de corte, potência do laser e velocidade de corte. Estes ajustes de parâmetros podem ser efectuados através do painel de controlo ou do software CAD/CAM.
Processo de corte de teste: Inicie a máquina de corte a laser de controlo numérico e realize o corte de testes ao longo de caminhos predefinidos. Durante o processo de corte de ensaio, observe a qualidade e eficácia do corte, incluindo a suavidade das extremidades, a rugosidade da superfície de corte e a presença de quaisquer áreas de impacto térmico.
Avaliação de resultados: Após a conclusão do corte do ensaio, avalie a eficácia do corte. Meça o tamanho e a forma da peça de teste e compare-a com o design CAD para avaliar a precisão e a qualidade do corte. Além disso, inspecione a qualidade das bordas cortantes, como a presença de rebarbas ou resíduos de fusão.
Ajuste de parâmetros: Com base nos resultados do corte de teste, faça ajustes nos parâmetros. Se a precisão e a qualidade do corte não cumprirem os requisitos, ajuste parâmetros, como o percurso ótico e outros parâmetros, para otimizar a eficácia do corte. Por exemplo, ajuste a potência do laser, a velocidade de corte e a posição e altura da cabeça de corte.
Repetir o corte de teste: Após ajustar os parâmetros, faça outro corte de teste para verificar os resultados do ajuste e a viabilidade. Se a precisão e a qualidade do corte cumprirem os requisitos, avance para a fase de corte formal.
O corte de ensaios é um processo iterativo que pode exigir vários cortes de teste e ajustes de parâmetros para obter a eficácia de corte ideal. Durante este processo, é necessária paciência e orientação profissional por parte do pessoal técnico para garantir uma qualidade de corte e precisão estáveis.
O corte formal é o processo de usar uma máquina de corte a laser de controle numérico para iniciar o processo formal de corte após o corte do teste e o ajuste de parâmetros. Durante o processo formal de corte, o sistema de controlo numérico controla automaticamente o feixe de laser para se mover de acordo com o percurso pré-concebido, ao mesmo tempo que monitoriza o movimento do material, de forma a garantir que o feixe de laser pode cortar com precisão a forma e o tamanho pretendidos.
O processo de corte formal inclui as seguintes etapas:
Preparação: Antes de iniciar o processo formal de corte, é necessário verificar a área de corte para garantir que não existem obstáculos ou impurezas. Ao mesmo tempo, o material tem de ser colocado na posição correcta e o tamanho e espessura do material têm de ser confirmados para garantir que cumprem os requisitos.
Definição de parâmetros: Com base nos resultados do corte de teste e nas propriedades do material, defina os parâmetros, tais como potência laser, velocidade de corte, etc. Estas definições de parâmetros podem ser efectuadas através do painel de controlo ou do software CAD/CAM. Além disso, o percurso de corte e o programa têm de ser definidos para garantir que o feixe de laser pode mover-se ao longo do percurso predefinido.
Iniciar corte: Inicie a máquina de corte a laser de controlo numérico e o feixe de laser desloca-se automaticamente sob o controlo do sistema de controlo numérico, ao mesmo tempo que monitoriza o movimento do material. Durante o processo de corte, o feixe de laser irradia a superfície do material, formando uma área derretida e vaporizada para obter o corte.
Monitorização em tempo real: Durante o processo de corte, o sistema de controlo numérico monitoriza em tempo real a posição relativa entre o feixe de laser e o material para garantir a precisão e a precisão do corte. Se forem detectados erros ou problemas, o sistema ajusta-os automaticamente e corrige-os.
Conclusão do corte: Quando o corte estiver concluído, o equipamento pára automaticamente de funcionar e emite um sinal ou som de aviso. Neste momento, o operador pode inspecionar e medir as peças cortadas para confirmar se a qualidade e a precisão do corte cumprem os requisitos.
O corte formal é um processo de alta precisão e alta eficiência que requer a garantia de que cada ajuste e ajuste de parâmetros seja preciso e correto. Ao mesmo tempo, os operadores precisam ter experiência e habilidades ricas para lidar com situações inesperadas e atender aos requisitos de diferentes atributos materiais.
O sistema de arrefecimento está normalmente equipado com uma máquina de corte a laser de controlo numérico para garantir que o laser consegue manter um desempenho estável durante o processo de corte. O sistema de refrigeração deve reduzir eficazmente a temperatura do laser, evitando assim erros de corte causados por flutuações de temperatura.
Princípio de funcionamento do sistema de refrigeração: O sistema de refrigeração normalmente adota a forma de arrefecimento a água ou ar para arrefecer. O sistema de arrefecimento arrefecido a água utiliza água de circulação para transportar o calor gerado pelo laser e libertá-lo para o exterior através de um radiador. O sistema de arrefecimento arrefecido a ar utiliza uma ventoinha para soprar ar frio para o laser e libertar o calor para o exterior através de um dissipador de calor.
Composição do sistema: O sistema de refrigeração é geralmente composto por um radiador, uma bomba de água ou uma ventoinha, um depósito de água ou um filtro e um sensor de temperatura.
Radiador e bomba de água ou ventilador: O radiador e a bomba de água ou ventilador são os componentes principais do sistema de refrigeração arrefecido a água. A bomba de água retira água do depósito de água e flui através do laser, transportando o calor gerado pelo laser. O radiador liberta o calor para o exterior e mantém a temperatura da água dentro de um determinado intervalo. Num sistema de refrigeração arrefecido a ar, é utilizada uma ventoinha para soprar ar frio para o laser e libertar o calor através de um dissipador de calor.
Depósito de água e filtro: Num sistema de refrigeração arrefecido a água, o depósito de água é utilizado para armazenar água de circulação e o filtro é utilizado para filtrar impurezas na água, para manter a água limpa e evitar o bloqueio do radiador.
Sensor de temperatura: O sensor de temperatura é utilizado para monitorizar a temperatura do laser e fornecer feedback ao sistema de controlo sobre o sinal de temperatura. O sistema de controlo ajusta a potência do laser ou o estado de funcionamento do sistema de refrigeração de acordo com o sinal de temperatura, mantendo assim a estabilidade térmica do laser.
O sistema de arrefecimento desempenha um papel crucial numa máquina de corte a laser de controlo numérico. Pode reduzir eficazmente a temperatura do laser, evitar erros de corte causados por flutuações de temperatura e, assim, garantir a estabilidade e precisão do processo de corte.
Para satisfazer as necessidades de diferentes clientes, as máquinas de corte a laser de controlo numérico têm normalmente uma variedade de diferentes modos e funções de corte, tais como corte de rotação, corte de oscilação, ligação de vários eixos, Etc. estas funções podem ser personalizadas e personalizadas de acordo com as necessidades do cliente para satisfazer vários requisitos de corte de diferentes formas e estruturas.
O corte por rotação é um modo de corte comum que pode criar áreas de corte circulares ou elípticas no material. Ao controlar a velocidade de rotação do feixe de laser e a velocidade de movimento do material, podem ser formadas no material áreas de corte circulares ou elípticas de diferentes tamanhos e formas. Este modo de corte é adequado para cortar peças circulares ou elípticas, tais como engrenagens, rolamentos, etc.
O corte por oscilação também é um modo de corte comum. Ao controlar o ângulo e a amplitude da oscilação do feixe de laser na superfície do material, podem ser cortadas diferentes formas. Por exemplo, controlando o ângulo de oscilação esquerda-direita e a amplitude do feixe de laser na superfície do material, podem ser cortadas formas diferentes, retangulares, trapezoidais, triangulares, etc. Este modo de corte é adequado para peças que necessitem de corte em diferentes formas, tais como suportes, guias, etc.
A ligação de vários eixos é um modo de corte avançado. Ao controlar o movimento do feixe de laser em vários eixos na superfície do material, é possível cortar gráficos e estruturas complexos. Por exemplo, ao controlar o movimento do feixe de laser nos eixos X, Y e Z, podem ser cortadas estruturas tridimensionais. Este modo de corte é adequado para peças que requerem corte em gráficos e estruturas complexos, tais como componentes automóveis, componentes aeroespaciais, etc.
Em termos de produção eficiente com linhas de produção de automação, as máquinas de corte a laser de controlo numérico podem ser integradas com outros equipamentos, tais como robôs e correias transportadoras, para alcançar uma produção de corte automatizada e eficiente. Através da cooperação das linhas de produção de automação, a eficiência da produção pode ser consideravelmente melhorada, os custos de mão-de-obra podem ser reduzidos e a qualidade e consistência do produto podem ser garantidas. Por exemplo, os robôs podem colocar automaticamente materiais na área de corte e as correias transportadoras podem transportar automaticamente peças cortadas para o processo seguinte, alcançando uma produção automatizada contínua e melhorando a eficiência e a qualidade da produção.
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