A linha de produção AAC cúbicos 150000

De concreto celular autoclavado (AAC), também conhecido como o concreto celular autoclavado (ACC) ou autoclavados betão leve (ALC)[1] foi inventado em meados da década de 1920 pelo arquitecto sueca e inventor Johan Axel Eriksson.[2][3] é uma leve, produtos prefabricados de material de construção que simultaneamente fornece a estrutura, o isolamento e o fogo e resistência do molde. A AAC produtos incluem blocos, painéis de paredes, piso e painéis do telhado e lintéis.
Foi refinado em uma base de concreto isolante térmico material utilizado para a construção interna e externa. Além da capacidade de isolamento da AAC, uma das suas vantagens na construção é a sua instalação fácil e rápida, para o material pode ser roteado, polida e cortada no local usando o padrão aço carbono bandsaws, Serras manuais e exercícios de simulação.
Apesar de argamassa de cimento regular pode ser usado, 98% dos edifícios construídos com materiais AAC utilize argamassa cama fina, que vem para a implantação em uma polegada de espessura. Isso varia de acordo com códigos de construção nacional e cria os membros de construção sólida e compacta. A AAC material pode ser revestido com um composto de estuque ou gesso contra os elementos. Tapume materiais como tijolos ou tapume vinil também podem ser utilizados para cobrir a parte externa da AAC materiais.
A AAC foi produzido por mais de 70 anos e oferece vantagens sobre outros feitos de materiais de construção, um dos mais importantes são a sua menor impacto ambiental.



Eficiência térmica melhorada da AAC reduz a carga de aquecimento e refrigeração em edifícios.
A exequibilidade da AAC permite um corte exacto, o que minimiza a geração de resíduos sólidos durante a utilização.
Eficiência de recursos da AAC dá menor impacto ambiental em todas as fases do seu ciclo de vida, a partir da transformação de matérias-primas para a eliminação de resíduos da AAC.
Peso da luz da AAC também poupa energia e custo de transporte.
Peso da luz da AAC economiza matérias


-primas trabalho
ao contrário de muitas outras aplicações concretas, a AAC é produzido usando sem agregar maior do que a areia. Areia de quartzo, cal e/ou cimento e água são usados como um agente de ligação. Pó de alumínio é utilizado em uma taxa de 0,05%-0,08% por volume (dependendo da densidade pré-especificado). Quando a AAC é misturado e expressos em formulários, várias reações químicas ocorrem que dão a AAC seu peso leve (20% do peso de betão) e propriedades térmicas. O alumínio em pó reage withcalcium hidróxido de sódio e água para formar o hidrogénio. As espumas de gás de hidrogénio e duplica o volume do cru (criação de bolhas de gás até 3 mm de diâmetro). No final do processo de formação de espuma, o hidrogênio escapa para a atmosfera e passa pelo ar.
Quando os formulários são removidos do material, que é sólido mas macios. É então interrompida em ambos os blocos ou painéis, e colocados em uma câmara de autoclave para 12 horas. Durante este processo de endurecimento da pressão de vapor, quando a temperatura atinge 190 graus Celsius (374 graus Fahrenheit) e a pressão atinge 8 a 12bares, areia de quartzo reage com o hidróxido de cálcio para formar hidróxido de sílica de cálcio, o que representa alta resistência da AAC e outras propriedades exclusivas. Após o processo de autoclavagem, o material está pronto para uso imediato no local de construção. Dependendo da sua densidade, até 80% do volume de um bloco de AAC é o ar. Também de baixa densidade da AAC é responsável por sua baixa força de compressão estruturais. Ele pode suportar cargas de até 8 MPa (1.160 PSI), aproximadamente 50% das forças compressivas de concreto regulares.[4] a
partir de 1980, houve um aumento mundial na utilização de materiais da AAC. Novas instalações de produção estão sendo construídos nos Estados Unidos, Europa Oriental, Israel,China, Barém, Índia e Austrália. A AAC é cada vez mais utilizado pelos desenvolvedores, arquitetos e construtores.



[Editar]História
o material foi aperfeiçoado em meados da década de 1920 pelo Doutor Johan Axel Eriksson, um arquiteto trabalhando com o Professor Henrik Kreüger do Real Instituto de Tecnologia.[2][3] entrou em produção na Suécia em 1929 em uma fábrica em Hällabrottet e se tornou muito popular. Em 1940, a marca Ytong foi introduzido, mas foi muitas vezes referido como "blue" de betão na Suécia devido à sua coloração azulado. Esta versão da Ytong foi produzido a partir de alum shale, cujo teor de carbono combustíveis tornou benéfico para utilização no processo de produção. A marca de concreto concorrentes Siporex produzidos em Tuzla, Bósnia, utilizadas outras matérias-primas. "Ytong" adquiriu Siporex e hoje produz "Siporex" em "marca" Ytong em Tuzla, Bósnia fábrica. No entanto, os depósitos de ardósia utilizada para Ytong também contêm urânio, o que torna o material radioactivo libertar gás radônio para o prédio. Em 1972, a Autoridade de Segurança de Radiação Sueca chamou a atenção para a inadequação de uma emissora de radão material de construção e utilização de alum slate na produção da Ytong cessaram em 1975. Ytong produzidos depois de 1975 utilizou matérias-primas sem o teor de urânio.