Os elevados requisitos das pessoas em termos de conforto durante a condução do automóvel e segurança contra colisões promovem o desenvolvimento de veículos de combustível tradicionais para se tornarem mais fortes e mais pesados, resultando num maior consumo de energia e emissões de escape [1], o que viola os requisitos de conservação de energia e redução de emissões. O design leve da carroçaria do automóvel não é apenas uma medida eficaz para aumentar a autonomia de condução, mas também pode melhorar a estabilidade de condução e o conforto de condução de todo o veículo.
Os meios leves incluem principalmente o design estrutural leve e a aplicação de novos materiais e novas tecnologias. Entre eles, a aplicação de novos materiais é o meio mais direto e eficiente. A densidade da liga de alumínio é de 1/3 do aço, seu desempenho de absorção de energia é 2 vezes maior do que o aço, e é relativamente resistente à corrosão [2]. Quando a liga de alumínio é seleccionada para fabricar peças estruturais da carroçaria, como a viga longitudinal traseira da carroçaria em vez da estrutura tradicional em aço, pode não só reduzir a qualidade da carroçaria, mas também garantir a rigidez do nó da carroçaria, satisfazer os requisitos de prevenção de colisões, e melhorar a segurança de colisões de todo o veículo.
A viga longitudinal traseira da carroçaria do automóvel é a principal peça de suporte de carga e absorção de energia do automóvel em caso de colisão traseira. O corpo de aço tradicional é geralmente formado pela estampagem da placa de aço de alta resistência, mas a deformação grave da viga longitudinal na condição de colisão traseira irá provocar danos no depósito de combustível e fugas de combustível. Para veículos elétricos, a bateria será comprimida e deformada e a bateria ficará danificada. Wang Li et al. [3] adicionadas placas de reforço à área fraca da viga longitudinal traseira, adicionadas nervuras de enfraquecimento à extremidade da viga longitudinal, utilizavam suportes de montagem mais fortes e juntas de soldadura ajustadas para otimizar o conjunto da viga longitudinal traseira e melhorar as suas características de absorção de energia de impacto. Yang Jikuang et al [4] utilizaram o método de concepção experimental ortogonal e o método de equilíbrio abrangente para optimizar a espessura da placa e os parâmetros do material da viga longitudinal traseira e do pára-choques traseiro. Sun Xilong et al. [5] optimizou a viga longitudinal traseira, estendendo o comprimento da viga longitudinal traseira, aumentando o número de ranhuras-guia e juntas de soldadura e melhorando o desempenho da colisão traseira. Embora o método acima descrito tenha uma certa melhoria no desempenho do impacto traseiro, aumenta a massa do veículo e não é favorável ao peso leve da carroçaria. Xu Xin et al [6] e Yang Zhiqiang et al [7] aplicou a estrutura da placa soldada a laser à viga longitudinal traseira, que tem uma melhor resistência à colisão e um efeito leve óbvio em comparação com o esquema de estrutura de volta soldada por pontos. Kim et al [8] analisaram o grau de absorção de energia e o mecanismo de falha dos feixes longitudinais sob diferentes cargas através de modelagem paramétrica. A viga longitudinal traseira em liga de alumínio fundido a alta pressão tem um grande espaço de design e liberdade de design e pode ser utilizada para melhorar o desempenho de impacto e o efeito leve. Além disso, a tecnologia de formação integrada de fundição de alta pressão substitui a tradicional estrutura de soldadura multiaço, integra vários pontos de instalação numa carroçaria e realiza modularidade, o que é propício à melhoria da rigidez da carroçaria.
Neste artigo, o design leve da viga longitudinal traseira em liga de alumínio fundido a alta pressão a vácuo de um veículo elétrico é descrito a partir de quatro aspectos: Seleção de material, design da estrutura, design do processo e análise do desempenho do produto.
Fornecedor Auditado 
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