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Fornecedor Auditado A Inconel 601 é uma liga de níquel-crómio conhecida pela sua resistência excepcional à oxidação e corrosão a altas temperaturas. Eis uma descrição detalhada das suas principais propriedades:
Composição química: A Inconel 601 consiste principalmente em níquel, cromo e ferro, com pequenas adições de alumínio e outros elementos. A composição típica inclui aproximadamente 60% de níquel, 23% de cromo, 1.4% de alumínio e traços de outros elementos.
Resistência a altas temperaturas: Apresenta uma força notável e mantém as suas propriedades mecânicas a temperaturas elevadas, tornando-a adequada para utilização em aplicações onde a resistência ao calor é crítica.
Resistência à oxidação: Uma das características mais importantes do Inconel 601 é a sua resistência excepcional à oxidação a temperaturas elevadas. Forma uma camada de óxido de proteção na superfície, o que evita a oxidação adicional mesmo em ambientes difíceis.
Resistência à corrosão: Além da sua resistência à oxidação, o Inconel 601 oferece uma boa resistência à corrosão numa vasta gama de ambientes ácidos e alcalinos. Isto torna-o adequado para aplicações em processamento químico, componentes do forno e ambientes marítimos.
Resistência ao rastejamento: O Inconel 601 apresenta excelente resistência à deformação do rastejamento, permitindo que ele mantenha sua forma e integridade mesmo sob exposição prolongada a altas temperaturas e tensão mecânica.
Estabilidade térmica: Mantém as suas propriedades mecânicas numa vasta gama de temperaturas, desde temperaturas criogénicas até aproximadamente 1200 ° C (2200 ° F).
Soldabilidade: O Inconel 601 pode ser soldado utilizando técnicas de soldadura convencionais, tais como soldadura a arco de tungsténio a gás (GTAW) e soldadura a arco por gás metálico (GMAW). No entanto, deve ter-se cuidado para evitar uma entrada excessiva de calor, o que pode levar à formação de precipitados prejudiciais e a propriedades mecânicas reduzidas.
| Parâmetro | Valor |
|---|---|
| Material | Inconel 601 |
| Composição | Níquel (Ni): 58%-63%, crómio (Cr): ~ 21%, molibdénio (Mo): ~ 9%, nióbio (NB): ~ 3.6%, ferro (Fe): ~ 5% |
| Densidade | 8.1 g/cm ^ 3 |
| Ponto de fusão | 1320 - 1370 ° C |
| Resistência à tracção (temperatura ambiente) | 600-650 MPa |
| Resistência de produtividade (desvio de 0.2%) | 300 MPa |
| Alongamento na ruptura | 30% |
| Dureza (HRC) | 65-95 |
| Coeficiente de expansão térmica (24-100ºC) 10-6 × m/m ° C |
13.75 |
| Condutividade térmica | 12.7 W/m·K a 21 ° C |
| Temperatura de funcionamento ( ° C) |
- 200 ~ 400 |
| Padrão | ASTM B166 |
| 1180ºC | 1180ºC |
Aplicações: Devido à sua combinação única de propriedades, a Inconel 601 encontra inúmeras aplicações em indústrias como a aeroespacial, processamento químico, processamento térmico, tratamento térmico, geração de energia, e controlo da poluição. As aplicações típicas incluem componentes do forno, tubos radiantes, muflas, cestos, grelhas de suporte do catalisador, e sistema de escape do motor a jacto.
Preparação de matérias-primas: Matérias-primas de alta qualidade, principalmente níquel, crómio, ferro, alumínio, e outros elementos de liga, são cuidadosamente seleccionados e fornecidos. Estes materiais são tipicamente na forma de pós pré-alloyed ou lingotes.
Fusão: As matérias-primas são fundidas em conjunto num forno eléctrico de arco ou num forno de indução de vácuo a temperaturas superiores a 2500 ° C (° 1370 F). Este processo de fusão a alta temperatura garante a liga e homogeneização completas do metal fundido.
Fundição: Uma vez que a composição da liga é completamente misturada, o metal derretido é derramado em moldes cilíndricos para formar lingotes ou tarugos. Estes formulários iniciais serão posteriormente processados em varetas.
Trabalhos a quente: Os lingotes ou tarugos são aquecidos a uma temperatura adequada e, em seguida, submetidos a processos de trabalho a quente, tais como forja ou laminagem. Isto ajuda a moldar o metal nas dimensões pretendidas da haste, enquanto refina a microestrutura e melhora as propriedades mecânicas.
Recozimento intermédio: A recozimento intermédio pode ser realizada para aliviar as tensões internas e refinar a estrutura de grãos do material. Este passo é particularmente importante para manter as propriedades pretendidas da liga durante o processamento posterior.
Desenho a frio: As hastes trabalhadas a quente são então submetidas a processos de desenho a frio, onde são puxadas através de uma série de moldes à temperatura ambiente para atingir o diâmetro e o acabamento da superfície desejados. Este processo de trabalho a frio também melhora as propriedades mecânicas das hastes.
Tratamento térmico: Após o desenho a frio, as hastes podem ser submetidas a processos de tratamento térmico, tais como recozimento ou tratamento térmico de solução, para otimizar ainda mais suas propriedades microestruturais e mecânicas. O tratamento térmico também ajuda a aliviar as tensões residuais e a melhorar a estabilidade dimensional.
Inspeção e testes finais: As hastes acabadas são submetidas a rigorosas medidas de controle de qualidade, incluindo inspeção dimensional, análise química e testes mecânicos, para garantir que atendam aos requisitos e padrões especificados para composição, dimensões e desempenho.
Acabamento e embalagem: Depois de passar na inspeção, as hastes são terminadas para remover quaisquer imperfeições superficiais e depois embaladas de acordo com as especificações do cliente. A embalagem adequada garante que as hastes estão protegidas durante o transporte e armazenamento.
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