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Fornecedor Auditado Composição química: A Inconel 690 consiste principalmente em níquel (Ni), cromo (Cr) e ferro (Fe), com pequenas adições de outros elementos como molibdênio (Mo) e nióbio (NB). A composição exacta pode variar ligeiramente consoante a qualidade e o fabricante específicos.
Resistência a temperaturas elevadas: O Inconel 690 apresenta uma resistência notável a temperaturas elevadas, tornando-o adequado para aplicações em que a exposição ao calor é uma preocupação. Mantém a sua resistência mecânica e integridade estrutural mesmo a temperaturas superiores a 1000 ° C (1832 ° F).
Resistência à corrosão: Uma das propriedades mais notáveis da Inconel 690 é a sua resistência excepcional à corrosão numa vasta gama de ambientes, incluindo atmosferas contendo enxofre, soluções e meios alcalinos. Esta resistência à corrosão torna-a ideal para utilização nas indústrias de processamento químico, petroquímica e controlo de poluição.
Resistência à oxidação: O Inconel 690 demonstra excelente resistência à oxidação, mesmo em ambientes com níveis elevados de oxigénio e enxofre. Esta propriedade permite-lhe manter a sua integridade superficial e evitar a formação de escalas de óxido, o que pode comprometer o desempenho de outros materiais a temperaturas elevadas.
Resistência a rastejamento e ruptura: A resistência superior de ruptura e fluência da liga torna-a adequada para aplicações sujeitas a exposição prolongada a temperaturas elevadas e a tensão mecânica, tais como componentes da fornalha, permutadores de calor e bainhas de termopar.
Estabilidade térmica: A Inconel 690 apresenta boa estabilidade térmica, mantendo suas propriedades durante longos períodos de operação em temperaturas elevadas. Esta estabilidade minimiza o risco de degradação ou falha, garantindo um desempenho fiável em ambientes exigentes.
Fabricação e maquinabilidade: Enquanto usinagem Inconel 690 pode ser desafiador devido à sua alta resistência e dureza, ainda é prontamente fabricada usando métodos convencionais como forja, usinagem e soldagem. No entanto, pode ser necessário equipamento e técnicas especializados para obter resultados ótimos.
| Parâmetro | Valor |
|---|---|
| Material | Inconel 625 |
| Composição | Níquel (Ni): ~ 58%, crómio (Cr): ~ 21.5%, molibdénio (Mo): ~ 9%, nióbio (NB): ~ 3.6%, ferro (Fe): ~ 5% |
| Densidade | 8.44 g/cm ^ 3 |
| Ponto de fusão | 1290 - 1350 ° C (2350 - 2460 ° F) |
| Resistência à tracção (temperatura ambiente) | 760 MPa (110,000 psi) |
| Resistência de produtividade (desvio de 0.2%) | 345 MPa (50,000 psi) |
| Alongamento na ruptura | 30% |
| Dureza (HV) | 150-200 HV |
| Resistividade elétrica | 129.6 μΩ·cm a 20 ° C |
| Condutividade térmica | 8.4 W/m·K a 21 ° C |
| Capacidade térmica específica | 444 J/kg·K a 21 ° C |
| Coeficiente de expansão térmica | 12.8 µm/m·K (20 - 100 ° C) |
| Temperatura máxima de funcionamento | 980 ° C (1800 ° F) |
Componentes aeroespaciais e de aeronaves:
Processamento químico:
Indústria de petróleo e gás:
Aplicações marítimas:
Dispositivos médicos:
Geração de energia:
Em resumo, o fio Inconel 625 é um material de alto desempenho conhecido pela sua excepcional resistência à corrosão, resistência a altas temperaturas e versatilidade, tornando-o indispensável numa vasta gama de aplicações industriais em vários sectores.
Selecção de matérias-primas: O processo de produção começa com a selecção de matérias-primas de alta qualidade. Inconel 625 é uma superliga à base de níquel-cromo conhecida por sua excelente resistência à corrosão, alta resistência e boa fabricação. Os elementos primários na sua composição incluem níquel, crómio, molibdénio, nióbio e ferro.
Fusão: As matérias-primas seleccionadas, sob a forma de pós ou sucata de metal, são derretidas num forno eléctrico de arco ou num forno de indução a vácuo. Este processo assegura uma mistura e homogeneização completas dos elementos de liga para alcançar a composição química pretendida.
Fundição: Uma vez que a liga é fundida e misturada corretamente, é fundida em lingotes ou biletes do tamanho e forma requeridos. O processo de fundição pode envolver técnicas como vazamento contínuo ou vazamento de investimento, dependendo dos requisitos específicos da produção de fios.
Trabalhos a quente: Os lingotes fundidos são então submetidos a processos de trabalho a quente, tais como laminagem, forjamento ou extrusão. Esses processos envolvem a formação do material a temperaturas elevadas para reduzir sua área de corte transversal e aumentar seu comprimento. O trabalho a quente ajuda a refinar a microestrutura, a melhorar as propriedades mecânicas e a atingir as dimensões desejadas do fio.
Desenho a frio: Após trabalhos a quente, o material é submetido a um desenho a frio para reduzir ainda mais o seu diâmetro e melhorar o seu acabamento superficial. Neste processo, o fio é puxado através de uma série de moldes com diâmetros progressivamente menores, sendo também recozido intermitentemente para aliviar o estresse e melhorar a ductilidade.
Recozimento: Annealing é um processo de tratamento térmico que envolve aquecer o fio a uma temperatura específica e então resfriá-lo lentamente para aliviar tensões internas, refinar a estrutura de grãos, e melhorar as propriedades mecânicas do material.
Tratamento de superfície: Dependendo dos requisitos de aplicação, o fio Inconel 625 pode ser submetido a tratamentos de superfície, como decapagem, passivação ou galvanoplastia, para melhorar sua resistência à corrosão, aparência ou compatibilidade com ambientes específicos.
Controlo de qualidade: Ao longo de todo o processo de produção, são implementadas medidas rigorosas de controlo de qualidade para garantir que o fio Inconel 625 cumpre as especificações e normas necessárias. Isto inclui inspeção dimensional, análise química, testes mecânicos e técnicas de testes não destrutivos, como testes ultrassónicos ou testes de corrente de Eddy.
Embalagem e entrega: Depois de o fio ter passado nas verificações de controlo de qualidade, é embalado de acordo com os requisitos do cliente e enviado para o seu destino para utilização em várias aplicações industriais, incluindo aeroespacial, processamento químico, engenharia marítima e exploração de petróleo e gás.
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